Главная стр 1
скачать
ЛИЧНЫЙ ОПЫТ СТРОИТЕЛЬСТВА ПОДИУМОВ
ДЛЯ ВАЗ-2109 И ВАЗ-2112

Дмитрий ЦЫПЧЕНКО



АВТОР ЭТОЙ СТАТЬИ ЧАЩЕ ВСЕГО ПОЯВЛЯЕТСЯ НА ПУБЛИКЕ С МИКРОФОНОМ В РУКАХ. ТОЛЬКО В ОТЛИЧИЕ ОТ ЗВЕЗД ЭСТРАДЫ, ОН В НЕГО НЕ ПОЁТ И НЕ ГОВОРИТ. ОН ЕГО УСТАНАВЛИВАЕТ В МАШИНУ ПЕРЕД ЗАМЕРОМ ЗВУКОВОГО ДАВЛЕНИЯ. ДИМА – БЕССМЕННЫЙ ПРЕДВОДИТЕЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ БРИГАДЫ SPL-КЛУБА. ОДНАКО СЕГОДНЯ ОН, КАК ВИДИТЕ, БЕЗ МИКРОФОНА. ЗАТО ВООРУЖЕН ЦЕННЕЙШИМ ЛИЧНЫМ ОПЫТОМ ВОЗВЕДЕНИЯ ПОДИУМОВ ПОД АКУСТИКУ В ДВУХ (ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО) ПОПУЛЯРНЫХ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ АВТОМОБИЛЯХ.

ЧАСТЬ 1. ВАЗ-2109 (ОПЫТ 1999 – 2000 г.)

Известно, что ни одна серьезная установка не обходится без подиумов под передние мидбасы. Причем практически в любой модели автомобиля. Поэтому передо мной не стоял вопрос «делать – не делать», а оставалось лишь определиться с конструкцией.

Пару слов о построении системы. Первый опыт самостоятельного изготовления подиумов относился у меня к тому времени, когда машиной была ВАЗ-2109 с высокой панелью. Впереди я планировал применить трехкомпонентную схему:

- мидбас 16 см – на подиумах в дверях;

- мидрейндж 13 см – в штатных местах (был план про кикпанели, но в этой установке его воплотить не удалось);

- пищалки – на передних стойках.

Об ориентации мидбасов. По-правильному углы установки динамиков нужно подбирать долго и упорно, экспериментальным путем. Но делать призовую установку я не собирался, а «вырулить» сцену намеревался в дальнейшем с помощью мидрейнджа и пищалок, что в трехполосной системе вполне допустимо. Поэтому форма и угол наклона были выбраны на глазок.

Выбор технологии

Несмотря на известный классицизм технологии, подробное описание которой висит на сайте www.avtozvuk.com года примерно с 1996-го, идея обтягивать трикотажной майкой фанерный каркас мне не приглянулась. А просто наносить «Макрофлекс» на обшивку – тоже не вариант, поэтому выбрал промежуточную схему: на силовой деревянный каркас напыляется «Макрофлекс» и оклеивается стеклотканью.

Основные материалы

Фанера 8 мм, приблизительно

0,8 кв. м, обрезки оргалита и толстого картона.

Стеклоткань толщиной 0,25 мм, куплена в магазине для авиамоделистов, порядка 2 кв. м. Также прикупил и ткань 0,06 и углеленту, но они мне как-то не пригодились...

Эпоксидный клей ЭДП, использовал упаковку по 150 г, очень удобно – разводил сразу весь флакон. Расход составил 6 – 7 упаковок. Производство: г. Воронеж.

Полиэфирная шпаклевка со стекловолокном «BODY» (т.н. «волосянка»), одна баночка 250 г, стоила порядка 100 руб.

Шкурка, резиновый держатель для шкурки (продается на всех строительных рынках, очень удобный!), резак, клей ПВА, пластилин, монтажная пена «Макрофлекс» (одного баллона хватит), саморезы, маленькие гвоздики.

Автопластилин (да, вообще-то, не обязательно «авто»).

Винил и клей для него, но про это – потом.

Изготовление каркаса

Начал с примерки: после двух макетов из бумаги стало совершенно ясно, что приемлемая форма нижней части может быть только одна. Поэтому я из 8-миллиметровой фанеры вырезал дно подиума, кольцо под динамик и боковые распорки. Кстати, замечу, что все детали я вырезал сразу в двух экземплярах – так гораздо легче их подгонять, да и при шлифовке проще соблюдать прямые углы.

Собрал силовую конструкцию при помощи ПВА и гвоздиков 20 мм. Она и сама по себе оказалась довольно прочной...

Теперь про карман двери. Я сразу отказался от затеи делать его заново из фанеры – штатный пластиковый вполне хорош. Поэтому отвинтил его от обшивки и подпилил таким образом, чтобы он ровно прилегал к основанию подиума. Готовую конструкцию залил монтажной пеной, предварительно заполнив полость под динамик пластилином в целлофане, чтобы потом меньше излишков пены обрезать. Накладывать надо тонким слоем, толстый плохо сохнет, особенно внутри. Излишки подрезал ножом, требуемую форму придал с помощью крупнозернистой шкурки. «Макрофлексу» не всегда получается придать желаемую форму: после отверждения на воздухе внутри пласта он остается довольно мягким и крупнопористым. Поэтому лучше перед оклейкой подшпаклевать поверхность.

Оклейка стеклотканью

Использовал толстую стеклоткань – 0,25 мм. Ткань пропитана парафином, пришлось предварительно прокаливать ее на огне. Можно это делать и в духовке, но только холостякам. Остальным не советую, возможно непонимание... Предварительно втерев эпоксидку в пену, аккуратно накладывал стеклоткань, заранее пропитанную смолой. Форма болванки позволяла уложить один цельный кусок без перегибов и надрезов. Свисающие излишки подгибал, иногда прихватывал гвоздиками к фанерному основанию. Слои почти не шлифовал. В общей сложности положил три слоя ткани толщиной 0,25, конструкция вышла прочная. Счел излишним оклеивать углелентой, подиум и так получился как каменный – сказался силовой каркас. Хотя для большей прочности можно было все-таки дать пару слоев углеволокна.

Чтобы подиум прилегал к обшивке по всей площади основания, пришлось вырезать из оргалита дополнительный «задник». Приклеил его к фанере эпоксидкой, требуемую толщину подбирал кусочками картона уже по месту.

Шпаклевку накладывал пластиковым шпателем, ложится неплохо, только очень маленькое время жизни у приготовленной порции – несколько минут. Зато быстро застывает, пока один подиум намажешь, другой уже высохнет. Как видно на фото, форма получилась довольно ровная – много шпаклевать не пришлось. Основное внимание уделил стыку кармана и подиума.

Выравнивал шкуркой средней зернистости, делал все на балконе – сильно летит стекловолокно наполнителя, от него потом все чешется. Работал в резиновых перчатках, руки не казенные.

Декоративная отделка

Предварительно подиумы вместе с карманом выкрашены черной матовой нитрокраской. Смотрится вполне достойно, хотя поверхность подготовлена явно не под покраску, так что решил обтянуть подиумы винилом. Винил куплен т.н. «мебельный», вроде как соответствует понятию «4-way» (тянется в четыре направления). Был найден на строительном рынке в Митино. Стоит недорого. Таким винилом я уже обтягивал один подиум (не этот!), правда, более рельефной формы – результаты более чем приемлемые.

При обтяжке использовал клей «88» и строительный фен. Клеем намазывал обе поверхности, концентрическими кругами от посадочного места под динамик, винил несильно грел феном и без особых усилий укладывал. Все сразу мазать не стоит, между укладками лучше подождать полчасика. Концы после обрезки можно подкрепить суперклеем.

Инсталляция

В обшивке ножом прорезал дыру, прикрутил ее к фанерному основанию саморезами. В самой двери пришлось немного расширить штатное отверстие под динамик. Для создания монолитной конструкции «подиум – дверь» из фанеры 10 мм вырезал подкладку, намазал герметиком и наглухо прикрутил 7-ю саморезами к двери. Когда прикладываю обшивку с привинченным подиумом к двери, то она плотно прижимается к подкладке. Далее все это стягивается саморезами по периметру внутреннего отверстия в основании для образования монолитной конструкции. В итоге цель была достигнута: подиум через подкладку намертво привинчен к железу двери. Саму обшивку двери у этой машины лучше крепить саморезами, хотя у меня она неплохо держалась и на штатных пистонах.

Установка динамиков

Динамики появились, когда подиумы уже были изготовлены (ошибка, которую я в дальнейшем не повторял). Выяснилось, что мидбасы компонентных Hifonics Generation 6.2c не помещаются в подиумах – и корзина шире, и магнит значительно больше ожидаемого. Поэтому посадочные места мне пришлось рассверливать, причем в довольно грубой форме...

Пластиковую подкладку под динамик я приклеил силиконовым герметиком к поверхности подиума, исключив тем самым все неплотности прилегания.

Мидбасы показали отличный звук – глубокий и плотный бас. Конструктив подиумов, их крепление также отлично себя зарекомендовали. Хотя практика изготовления подиумов при наличии отсутствия динамиков не может быть признана правильной – в моем случае из-за малой величины внутреннего отверстия подиума наблюдался «туннельный эффект». Это означает, что на большой громкости масса воздуха, двигаемая диффузором, не успевает беспрепятственно перемещаться между магнитом головки и внутренностями подиума. Таким образом, за мембраной образуется разряжение и динамик начинает «стучать катушкой», хотя запас по электрической мощности еще не достигнут. Чтобы этого избежать, нужно делать внутренние отверстия как можно шире.



ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР КОЛЬЦА ВЫРЕЗАН С ЗАПАСОМ, ВНЕШНИЙ ЖЕ ВЫБРАН ПОЧТИ ВРОВЕНЬ С ГОЛОВКОЙ – 175 ММ.



НА ПЕРЕДНЕМ ПЛАНЕ ВИДЕН ВЫРЕЗ ПОД ВЫСТУПАЮЩУЮ ЧАСТЬ ШТАТНОГО КАРМАНА.



ВИДНО, КАК ПОДПИЛЕНА ПЕРЕДНЯЯ ЧАСТЬ КАРМАНА. ПЛАСТИЛИН ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ЗАВЕРНУТ В ЦЕЛЛОФАН, ЧТОБЫ ПОТОМ ЛЕГЧЕ БЫЛО ЕГО ВЫТАЩИТЬ ИЗ «МАКРОФЛЕКСА».



ЗАЛИВКА В ДВА ЗАХОДА.



ПРАКТИЧЕСКИ ГОТОВО ПОД ОКЛЕЙКУ СТЕКЛОТКАНЬЮ. КРУПНЫЕ РАКОВИНЫ И ДЫРЫ ЗАПОЛНИЛ ЭДП С ОПИЛКАМИ.



ОКЛЕЕННЫЕ И ЗАШПАКЛЕВАННЫЕ ПОДИУМЫ. ГОТОВЫ К ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ОТДЕЛКЕ.



НА ПЕРЕДНЕМ ПЛАНЕ – «ЗАДНИК». СЛЕВА ВИДНО, КАК СТЕКЛОТКАНЬ ЗАХЛЕСТЫВАЕТ ПЛАСТИК КАРМАНА, ОБЕСПЕЧИВАЯ ЖЕСТКОСТЬ ПЕРЕХОДУ.



ПОКРАСИЛ В ОДИН СЛОЙ ТОЛЬКО ДЛЯ ВИДА. НИЖНЕЕ УГЛУБЛЕНИЕ В ОБШИВКЕ ТОЖЕ БУДЕТ ОКЛЕЕНО КОВРОЛИНОМ. НО ПОЗЖЕ...





ВСЕ ЖЕ ВНУТРЕННЕЕ ОТВЕРСТИЕ В ПОДИУМЕ ОКАЗАЛОСЬ НЕДОСТАТОЧНО ШИРОКИМ ДЛЯ ТАКОГО МАССИВНОГО МАГНИТА. ТАКОМУ МИБДАСУ НУЖНО ДЫШАТЬ «ПОЛНОЙ ГРУДЬЮ» НО ИЗМЕНИТЬ КОНСТРУКЦИЮ УЖЕ НЕ ПРЕДСТАВЛЯЛОСЬ ВОЗМОЖНЫМ...



НА СНИМКЕ МОЖНО РАЗГЛЯДЕТЬ КРЕПЛЕНИЕ ПОДИУМА САМОРЕЗАМИ ЧЕРЕЗ ПРОКЛАДКУ К ЖЕЛЕЗНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ДВЕРИ.



ВОТ ИТОГОВАЯ КОНСТРУКЦИЯ С ДИНАМИКОМ БЕЗ ЗАЩИТНОЙ СЕТОЧКИ. ВРОДЕ НЕПЛОХО, ОДНАКО МАЛОВАТ ВСЕ-ТАКИ ПОДИУМ ДЛЯ ТАКОЙ ГОЛОВКИ...



ВЕРХНЕЕ КОЛЬЦО ВЫРЕЗАНО ТОЧНО ПОД ДИНАМИК. ЗАЩИТНАЯ СЕТКА ПОЛУЧАЕТСЯ ВРОВЕНЬ С ЛИЦЕВОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ, ПАРУ МИЛЛИМЕТРОВ НУЖНО НАКИНУТЬ НА ВЫСОТУ СТЕКЛОТКАНИ.



ВВЕРХУ КАРТИНКИ – ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ФИГУРА ИЗ ОРГАЛИТА, ОНА СЛУЖИТ ДЛЯ БОЛЕЕ ПЛОТНОГО ПРИЛЕГАНИЯ ПОДПЯТНИКА К ОБШИВКЕ. СЛЕДУЕТ ОБРАТИТЬ ВНИМАНИЕ НА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ВЫРЕЗ (НА СНИМКЕ ВНИЗУ СПРАВА).

ЧАСТЬ 2. ВАЗ-2112 (ОПЫТ 2001 г.)

Инструменты и материалы

То же, что и в первой части, для

ВАЗ-2109, плюс ещё кое-что:

Упаковка саморезов с прессшайбой 4,2Х19 мм.

Баллончик-аэрозоль антигравия «Body-950».

Баллончик-аэрозоль черной матовой краски «Matson».

Клей «Жидкие гвозди».

Набор инструментов применялся вполне стандартный, только на этот раз я воспользовался электролобзиком «Skill», очень удобная и полезная вещь, рекомендую. Не помешает и шлифовальная машина; также отличные результаты дает применение шлифовальной насадки на дрель, к которой сменные шлифкруги крепятся на липучке. Бюджетное решение, но умеючи можно вырезать шедевр деревянного зодчества без единого гвоздя, настоятельно рекомендую.

Большое значение играет наличие динамиков перед началом работ. В прошлый раз я делал подиумы, используя только размеры гипотетической головки, и получилось не совсем удачно – динамик просто не влезал... Однако основная технология полностью себя оправдала, и я еще раз ею воспользовался, применив лишь некоторые нововведения.

Силовой каркас

Он обязателен, несмотря на то, что оклеенная стеклотканью пена довольно прочна. В этот раз я решил немного «утопить» головки на высоту декоративной сеточки, а штатное пластиковое кольцо-подкладку под динамик не использовать совсем.

Как и прежде, для каркаса использовал 8-миллиметровую фанеру – из нее вырезал подпятник-основание и кольца под динамик. Одно кольцо вырезал по размеру декоративной сеточки, а другое – по посадочному диаметру головки. Детали старался вырезать сразу в двух экземплярах. Штатный пластиковый карман сразу же обрезал и временно прикрепил к нему фанерный подпятник (термоклеем, на этот раз я обзавелся специальным пистолетом для его нанесения, инструмент надо: раз – иметь, два – свой). Два кольца под динамик склеил между собой, предварительно сбив их маленькими гвоздиками. В подпятнике вырезал отверстие, соответствующее аналогичному в обшивке двери.

Далее требовалось совместить сборное кольцо и подпятник с карманом, обеспечив требуемый угол наклона головки, а также ее правильное местоположение. «Наклонные плоскости» (бобышки) вырезал из ДСП – она потолще, затем тщательно подгонял их местоположение и углы установки, временно фиксируя конструкцию теромоклеем. Склейку каркаса решил разбить на 2 этапа: сначала приклеил (прибив гвоздиками, как обычно) 4 бобышки к основанию (подпятнику). Затем, когда клей высох, шкуркой, наклеенной на панель из ДСП, выровнял бобышки таким образом, что при прикладывании кольца практически не было щелей. Только после этого кольцо приклеил к бобышкам. И промежуточным результатом остался более чем доволен.

Мои динамики обладают довольно развитой магнитной системой, поэтому во избежание «туннельного эффекта» отверстие в подпятнике расширил до верхнего посадочного диаметра. Приклеил карман к подпятнику на ЭДП, предварительно крест-накрест исцарапав пластик зубьями ножовки по дереву. Хочу отметить, что пластик этого кармана отличается от предыдущего, «восьмого». Он более мягкий и, если можно так сказать, более «мылкий», адгезия (прилипание) у него послабее. Поэтому царапать поверхность я рекомендую как следует и дополнительно фиксировать соединения механически – гвоздями или саморезами.

Форма


Заполнение каркаса планировалось традиционное – монтажной пеной, однако на этот раз, следуя совету опытных товарищей-профессионалов, я очень хотел попробовать применение мокрой пены, всухую основа получается очень рыхлая. Для пробы выдавил пару дорожек пены на картонку и, поливая водой, ножом размял все пузыри – при этом пена стала похожа на жидкую замазку. В процессе затвердевания эта субстанция все-таки увеличилась в объеме, засохла гораздо быстрее и получилась намного тверже. Она стала похожа на твердый пенопласт. Я стал наносить мокрую пену на каркас и в два приема набрал нужный объем.

Далее пенную форму правил шкуркой, причем, поскольку застывшая «мокрая» пена гораздо плотнее и тверже обычной, «воздушной», она не мнется и обводы корпуса получаются заметно точнее. Форму выводил на глаз, стараясь избежать ненужной громоздкости с одной стороны и излишней «костлявости» с другой. Довольно ответственная часть конструкции – место сопряжения кармана и композитной части. Именно здесь частенько ломаются (отслаиваются, трескаются) подобные сооружения...

Оклейка

Перед традиционной оклейкой я все-таки решил прошпаклевать крупные и средние раковины в пенопласте. Шпаклевку применил проверенную, «BODY» со стекловолокном. После грубой зачистки намазал ЭДП поверхность, уложил сначала полоски углеленты, затем накрыл всю конструкцию слоем толстой (0,8 мм) стеклоткани. Ткань легла одним куском абсолютно ровно, без складок и перегибов. Углеленты у меня под рукой оказалось немного, поэтому я прикрыл им лишь «места нанесения наиболее вероятных ударов».



После затвердевания срезал все лишнее, сошкурил наиболее значительные выступы и выровнял шпаклевкой поверхность. Затем положил еще один слой углеленты со стекловолокном. Этого оказалось более чем достаточно.

Некоторое внимание пришлось уделить месту для декоративной сеточки. Когда я вырезал верхнее фанерное кольцо, то выбрал внутренний его диаметр таким образом, чтобы сеточки вставлялась свободно. Теперь же для более точной подгонки я обернул торец сетки тремя слоями бумажного скотча, вставил ее в подиум и зашпаклевал образовавшиеся щели. После затвердевания шпаклевки сеточку вынул, вытянув скотч. Все, сеточка сидит как влитая.

Сопряжение с обшивкой

Жесткость набрана, теперь самое время подумать о креплении конструкции к обшивке двери. Да, у «десятой» обшивки более причудливая форма и простым подкладыванием оргалита отделаться не удается...

Без оргалита все же не обошлось – я вырезал фигуру в размер подпятника (с небольшим вырезом) и наклеил его с обратной стороны подиума. Затем, прихватив подиум к обшивке парой шурупов, наметил и вырезал в ней круглое отверстие. Соответственно этому отверстию вырезал из фанеры еще одно кольцо и прикрепил его к основанию подиума. Таким образом, у меня получилась плоскость, которая должна крепиться к железу двери.

Но между основанием подиума и обшивкой двери оставались щели. Казалось бы, можно притянуть их друг к другу посильнее саморезами – и нет проблем. Однако сопутствующие этому подходу деформации обшивки и внутренние напряжения мне совершенно не нужны, поэтому я решил избавиться от щелей более элегантным способом. Развел приблизительно 3 – 4 деления большого флакона ЭДП, засыпал ее мелкими опилками до состояния теста, тщательно перемешал. Нанес эту массу с обратной стороны основания подиума, накрыл сверху целлофаном, приложил к обшивке, аккуратно выдавил излишки и несильно привинтил подиум четырьмя шурупчиками.

Когда конструкция высохла, я срезал излишки и получил основание подиума, идеально повторяющее поверхность обшивки двери! Вот теперь можно крепить их друг к другу саморезами, совершенно не опасаясь перекосов.

Крепление к двери

Металлическая поверхность двери требует дополнительного усиления. Из фанеры я вырезал две фигурки замысловатой формы таким образом, чтобы деревяшки как можно точнее повторяли обводы металлический поверхности.

Затем склеенные между собой фанерки густо намазал «жидкими гвоздями» и намертво прикрутил саморезами к металлу двери. Я впервые применил эти «гвозди» и сейчас думаю, что герметик – силиконовый или акриловый – здесь был бы более уместен.

Отверстие под динамик я решил вырезать уже потом, прямо по месту. При помощи электролобзика с пилкой по металлу это оказалось совсем не сложно. Безусловно, вся дверь еще требует доработки, но основное – площадка для крепления подиума, была уже готова.

Окончательная подгонка

Установил на дверь обшивку с привинченным подиумом и понял, что повозиться еще придется... Между подиумом и дверью все еще оставалась щель, минимальное расстояние составляло около 7 – 8 мм, а максимальное – более 15 мм. Вырезать и подгонять еще одно кольцо, да причем скошенное под углом, сил уже не хватало. И я решил эту пустоту просто заполнить чем-нибудь застывающим...

Предварительно заклеил бумажным скотчем фанеру на двери и обратную сторону подиума. Затем размял пластилин, вылепил бортик по периметру кольца подиума и аккуратно установил обшивку на дверь, стараясь зафиксировать ее как можно сильнее и точнее. Образовавшуюся щель через отверстие под динамик заполнил эпоксидной смолой, смешанной с опилками до консистенции замазки, а чтобы предотвратить ее вытекание, обернул поверхность целлофаном. Через целлофановую пленку очень удобно разравнивать эпоксидную массу...

На вторую дверь эпоксидной замазки мне не хватило, и я использовал шпаклевку, результат вполне приемлемый. После затвердевания обшивку удалось без труда отсоединить от двери благодаря заранее наклеенному скотчу. Удалил скотч, пластилин, подровнял получившиеся «кольца-проставки» и подклеил их к деревянному кольцу подиума. Можно было бы их зафиксировать и со стороны двери на фанерном основании, но, как говорится, здесь возможны варианты. Стоит ли говорить, что сопряжение подиума с дверью после подобной подгонки можно считать безлюфтовым.

Монтаж


Осталось самое простое – соединить две части этой композитной конструкции в единое целое, для чего был выбран традиционный способ – саморезы. небольшая трудность состояла в том, чтобы найти и купить достаточно длинное и тонкое сверло, позволяющее просверлить все ЭТО насквозь! В итоге после расширенной экскурсии по строительному рынку в Строгино я обзавелся сверлом по металлу 6 х 140 мм и 120-миллиметровыми саморезами (по 8 штук на каждую дверь). Засверлив отверстия в подиуме, наметил точки в двери и просверлил их диаметром 3 мм с таким расчетом, чтобы длинный саморез вошел в фанеру и железо с хорошим натягом.

Окончательная отделка

Благодаря нанесению шпаклевки до оклейки и между слоями поверхность получилась довольно ровной, и мне осталось лишь слегка подшпаклевать ее и зашкурить. Попутно выровнял и внутреннюю поверхность подиума – значительные углубления между плоскостями каркаса заполнял тем, что было под рукой: остатками мокрой пены, смешанной с опилками, шпаклевкой с опилками и так далее. Затем слегка прошпаклевал получившееся «горло» и прошелся шкуркой.

Вариантов окончательной отделки было как минимум два – красить или обтягивать, но в итоге я решил не связываться с винилом: настоящий фирменный винил достаточно дорог, нужен навык, да и от «жаберных прорезей» в середине кармана пришлось бы избавляться... Покраска – решение тоже неоднозначное, и вот почему. «Самодельная» часть подиума была зашкурена до зеркального блеска, а оставшийся пластиковый карман отделан на заводе «под шагрень». Снимать шагрень не хотелось совсем, это морока на неделю, поэтому и было принято решение «зашагренить» всю поверхность. Для этого надо нанести на поверхность подиума несколько слоев антикоррозионного покрытия типа «антигравий» для придания неровной, мелкодисперсионной структуры. Сам по себе высохший антигравий хоть и достаточно прочен, но легко царапается и повреждается. Для придания покрытию прочности решил нанести поверх антигравия несколько слоев матовой эмали.

По совету опытных товарищей приобрел антигравий «Body-950» черного цвета в аэрозольной упаковке и нанес его 4-мя тонкими слоями. Поверхность заметно выровнялась по своей структуре, переход «пластик – композит» перестал различаться. Довершил покраску при помощи матовой краски «Maston» в аэрозольной упаковке. Израсходовал целый баллон, зато результатом остался доволен, жалко только, что не смог подобрать нужную готовую краску темно-серого цвета в тон пластиковых деталей салона – либо светло-серая, либо черная.

На мой взгляд, подиумы получились, я доволен. Не возникает желания что-то переделать, сделать по-другому, хотя я посмотрел немало подобных конструкций, и не только любительских. Но фронтальная акустика – это ещё не все. Нужен как минимум ещё и сабвуфер, об этом будет особый разговор, и совсем скоро...



НА СНИМКЕ МОЖНО ПРОСЛЕДИТЬ УГОЛ НАКЛОНА ОСИ ГОЛОВОК. ВИДНО, ЧТО ВЕРХНИЙ КРАЙ ОБРАЗУЕТ ПРИЛИЧНУЮ ЩЕЛЬ С ОБШИВКОЙ ДВЕРИ.



НЕСУЩАЯ КОНСТРУКЦИЯ В СБОРЕ. ВНУТРЕННЕЕ ОТВЕРСТИЕ ПОД ДИНАМИК В ОРГАЛИТОВОЙ ПОДКЛАДКЕ ВЫРЕЗАНО ЧУТЬ МЕНЬШЕ (НА ВСЯКИЙ СЛУЧАЙ), ОТВЕРСТИЕ В ОБШИВКЕ ПОКА НЕ ПРОРЕЗАНО.



ПРЕИМУЩЕСТВО ЭТОЙ ТЕХНОЛОГИИ ЕЩЕ И В ТОМ, ЧТО НЕМНОГО ПОДСОХШУЮ И РАЗБУХШУЮ ПЕНУ МОЖНО УМИНАТЬ РУКАМИ, И ПРИ ЭТОМ ОНА ПРЕКРАСНО ЗАТВЕРДЕВАЕТ, ПРИЧЕМ ПО ВСЕМУ ОБЪЕМУ ЗАПОЛНЕНИЯ. ВНУТРЕННЮЮ ПОЛОСТЬ Я ТАКЖЕ ЗАПОЛНЯЛ, СТАРАЯСЬ ВЫРОВНЯТЬ СТЕНКИ.



ВВЕРХУ – ПЕНА ОБРЕЗАНА И ЗАШКУРЕНА НАЧИСТО, ПРИЧЕМ ДЛЯ НАГЛЯДНОСТИ ПРИЛОЖЕН ДИНАМИК С СЕТКОЙ. ВНИЗУ – Я ВСЕ-ТАКИ РЕШИЛ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ЗАШПАКЛЕВАТЬ ПЕННУЮ ПОВЕРХНОСТЬ ПЕРЕД НАКЛАДЫВАНИЕМ СТЕКЛОТКАНИ.



ПРИМЕНЕНИЕ ЭТАПА ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО И МЕЖСЛОЕВОГО НАНЕСЕНИЯ ШПАКЛЕВКИ ПОЗВОЛИЛО МНЕ ОГРАНИЧИТЬСЯ ДВУМЯ СЛОЯМИ СТ. И КОЛИЧЕСТВО ШПАКЛЕВКИ НА ПОВЕРХНОСТИ МИНИМАЛЬНО – СВЕТЛЫЕ ПЯТНА НА СНИМКЕ.



КРАСКА, ОСОБЕННО АНТИГРАВИЙ, ИМЕЕТ СВОЮ ТОЛЩИНУ, ПОЭТОМУ СЛОИ СКОТЧА НЕ БУДУТ ЛИШНИМИ. СЕТКУ, КСТАТИ, ТОЖЕ ПРИШЛОСЬ ПОКРАСИТЬ В ДАЛЬНЕЙШЕМ.



ТОНКАЯ ОПЕРАЦИЯ. ВИДНЫ ЧЕТЫРЕ ШУРУПЧИКА, ПРИЖИМАЮЩИЕ ОБШИВКУ К ПОДИУМУ. ОНИ НЕ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ЗАКРУЧЕНЫ ДО УПОРА, ЗДЕСЬ НУЖЕН КОМПРОМИСС. ЦЕЛЛОФАН ПОТОМ СНИМАЕТСЯ БЕЗ ПРОБЛЕМ.



ХОРОШО ВИДНО, КАК ЗАСОХЛА ВЫДАВЛЕННАЯ ЭПОКСИДНАЯ ЗАМАЗКА. ПРИДАТЬ ЕЙ ФОРМУ ОСНОВАНИЯ НЕ СОСТАВИЛО НИКАКОГО ТРУДА...



ВОТ ЭТИ ДОЩЕЧКИ, СОВМЕЩЕННЫЕ ДРУГ С ДРУГОМ. ВИДНЫ ОТВЕРСТИЯ ПОД САМОРЕЗЫ, ЦЕНТРАЛЬНОЕ ОТВЕРСТИЕ ЕЩЕ НЕ ПРОРЕЗАНО.



ФОРМУ ПОДГОНЯЛ ИТЕРАЦИОННЫМ МЕТОДОМ, ЛУЧШЕ ЭТО ДЕЛАТЬ С ПОМОЩЬЮ ЭЛЕКТРОЛОБЗИКА, ПРИЧЕМ ЗАДАЧА НАМНОГО УПРОЩАЕТСЯ, ЕСЛИ ЛОБЗИК МОЖЕТ ДЕЛАТЬ ПРОПИЛЫ ПОД УГЛОМ, ОТЛИЧНЫМ ОТ 90 ГРАДУСОВ.



СПРАВА ВИДНА ЧАСТЬ «БУТЕРБРОДА», КОТОРАЯ ОКАЗАЛАСЬ ЛИШНЕЙ В ДВЕРИ И БЫЛА БЕЗЖАЛОСТНО ВЫРЕЗАНА. КАК ВИДНО, ШТАТНОЕ ОТВЕРСТИЕ В МЕТАЛЛЕ ДВЕРИ НЕ СОВПАЛО С ПОДИУМОМ. НО НИЧЕГО СТРАШНОГО...



АВТОПЛАСТИЛИН ОКАЗАЛСЯ САМЫМ ОБЫЧНЫМ ПЛАСТИЛИНОМ... БОРТИК ДОЛЖЕН БЫТЬ ТАКИМ, ЧТОБЫ НЕ СОГНУТЬСЯ ПРИ ПРИКЛАДЫВАНИИ ОБШИВКИ К ДВЕРИ, А ПЛАВНО СМЯТЬСЯ, НЕ НАРУШАЯ ФОРМУ КОЛЬЦА.



САМОРЕЗЫ ЗАКРУЧИВАЛ ДРЕЛЬЮ. ЭТО, КОНЕЧНО, БЫСТРЕЕ, НО НУЖНО БЫТЬ ОСТОРОЖНЫМ – ГОЛОВКА САМОРЕЗА МОЖЕТ ПОМЯТЬ ФАНЕРНОЕ КОЛЬЦО. ПРАВИЛЬНО ЗАКРУЧЕННЫЕ САМОРЕЗЫ ДОЛЖНЫ «СИДЕТЬ» ЗАПОДЛИЦО.



ПОКРЫТИЕ АНТИГРАВИЕМ ЧЕМ-ТО НАПОМИНАЕТ ВЫСОХШИЙ КЛЕЙ «МОМЕНТ», КСТАТИ, ЗАПАХ ПОХОЖИЙ... ТЕМ НЕ МЕНЕЕ, ОН ОТЛИЧНО КРАСИТСЯ И СТАНОВИТСЯ ПРОЧНЕЕ ПОСЛЕ ПОКРАСКИ.



СЕТКИ Я ТОЖЕ ПОКРАСИЛ, И ХОТЯ ПРИМЕНИЛ ТУ ЖЕ САМУЮ МАТОВУЮ КРАСКУ, ВИЗУАЛЬНО ОНИ КАЖУТСЯ БОЛЕЕ СВЕТЛЫМИ. ОПТИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ, ОДНАКО...

Теперь серьезно...

ЛИЧНЫЙ ОПЫТ СТРОИТЕЛЬСТВА САБВУФЕРОВ ДЛЯ ВАЗ-2109 И ВАЗ-2112

ПОСЛЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОДИУМОВ («АЗ» №4/2002) ПРИШЛА ОЧЕРЕДЬ ПОДУМАТЬ О САБВУФЕРЕ. КОНЕЧНО, МОЖНО БЫЛО БЫ ПРОСТО КУПИТЬ КОРПУСНОЙ САБ, НО ДЛЯ МЕНЯ ЭТО СЛИШКОМ ЛЕГКИЙ ПУТЬ. ДА И ВООБЩЕ, ЕСЛИ ХОТИТЕ ЗНАТЬ МОЕ МНЕНИЕ, ГОТОВЫЙ ЯЩИК ДЛЯ НАСТОЯЩЕГО МУЖЧИНЫ ДОЛЖНЫ ДЕЛАТЬ ТОЛЬКО ОДИН РАЗ, И СОВСЕМ ПОД ДРУГУЮ МУЗЫКУ...

ЧАСТЬ 1. ВАЗ-2109 (ОПЫТ 1999 - 2000 г.)

Для начала я изучил все статьи о теории и практике «сабостроения» на сайте журнала «АвтоЗвук», включая опубликованные ещё до появления журнала на свет и не опубликованные вовсе (это можно найти на сайте в разделе «Разное»), просмотрел все, связанное с композитными материалами, и сделал свой выбор. Обосновывать свой выбор головки для саба я не стану, тема отдельная. Скажу только, что это 12 дюймовый MTX Thunder 5124. Производитель рекомендовал закрытый ящик 1.25 cu.ft, а с учетом характеристик зубильного салона, по расчетам выходило 34 литра (1.22 cu.ft). На чем я основывался.

Выбор технологии

Внимательно ознакомившись со всеми рекомендациями, решил строить ящик типа «stealth» (скрытый, неправильной формы, повторяющий форму части багажника) из стеклоткани и углеволокна со стенками из фанеры.

Материалы и инструменты

Из основных материалов мне понадобилось:

Эпоксидка, 9 флаконов по 300 г, пр-во г. Дзержинск.

Стеклоткань толщиной 0,3 мм (скорее всего, она промышленная), без воска, порядка 2,5 кв. м.

Углелента толщиной 0,1 мм и шириной 0,4 м - порядка 4 м.

Лист фанеры 9 мм - порядка 1,8 кв. м.

Полиэфирная шпаклевка со стекловолокном - 150 г.

А также шкурка, гвоздики, шурупы, бумажный скотч, пластилин, аэрозольная краска «Matson», клей типа «Момент», термоклей, карпет (ковролин).

Электролобзика у меня тогда не было, поэтому использовал обычные пилы - широкую и узкую, также электродрель, строительный фен «Black&Decker», ножницы по металлу, нож-резак и еще молоток...

Выклейка

Решил расположить сабвуфер слева в багажнике - меньше расстояние до аккумулятора и больше места в нише из-за отсутствия горловины бензобака. Место, которое находится за пластиковой заглушкой, тоже задумал использовать, и, как потом оказалось, не зря, это дополнительно 5 литров объема. Для начала подготовил поверхности: все заклеил бумажным скотчем, включая пластиковую боковину. Затем с помощью картона, скотча и пластилина сделал обечайку (торцы) вокруг выреза вровень с кромками, предварительно наклеив кусок пенки 8 мм на внутреннюю поверхность заднего крыла. Это для того, чтобы готовая форма не упиралась в крыло изнутри. Здесь важно проследить, чтобы боковые картонные стенки располагались под небольшим углом, иначе слепок невозможно будет вытащить из отверстия. Потом тем же пластилином немного подкорректировал получившуюся матрицу для придания более плавных обводов слепку. Пластилин разогревал феном, а то очень тяжело.

Подготовленную таким образом поверхность обильно смазал литолом и приступил к оклейке. Стеклоткань накладывал внахлест, полосками шириной порядка 15 см, слегка подогревая их феном и выдавливая пузырьки. Поверхность смолой не мазал (она в литоле), а предварительно пропитывал полоски. На этом этапе я не очень ясно представлял себе будущую форму ящика, поэтому заклеил заведомо большую площадь.

Эпоксидка медленно полимеризуется при низких температурах, поэтому мне пришлось искать теплый гараж для затвердевания формы. Это оказалось гораздо легче, чем я предполагал, и после ночевки машины в огромном теплом заводском гараже я торжественно выдрал получившийся слепок, правда, с некоторым усилием...

Стенки

Число, форму и размер боковых стенок прикидывал уже по месту, вырезая их из картона и скрепляя клеем-расплавом (продается в виде стержней, плавится паяльником либо вставляется в специальный «пистолет»). Но на этом этапе есть одна важная проблема, для которой я нашел (горжусь собой!) нетривиальное решение.



Как прикинуть объем ящика? Готового ответа я так и не нашел, пришлось придумывать. Коробка от динамика вмещала 20 литров, поэтому на глазок вырезал из картона и скрепил стенки так, чтобы получилось полторы коробки. Более точно измерить объем можно только при помощи сыпучих или жидких веществ... Может подойти и крупа (30 литров крупы - ой-ой!), песок, керамзит или пенопластовые шарики... Про воду пока речь не идет - конструкция негерметична в принципе. Но свежее решение пришло само собой, однако не сразу: в обычные пакеты для мусора я налил воды по 6 литров, завязал их и просто побросал в макет ящика! Хотя конструкция чуть было не рассыпалась из-за тяжести воды, цели своей я достиг...

Затем вырезал стенки уже из 9-миллиметровой фанеры, стараясь учесть уменьшения объема в дальнейшем: толщина стенок, объем брусков и ребер жесткости, эпоксидку (9 флаконов по 300 г), стеклоткань и т.д. Новые стенки скрепил термоклеем и вторично произвел замер. Если есть сомнения в правильности замеров, то можно ширину стенок сделать с запасом и отрезать лишнее потом, когда будет набрана достаточная прочность. Верхнюю стенку пришлось вделать с вырезом под динамик в штатном месте накладки. Так я планирую организовать тыловую подзвучку.

Далее скреплял стенки между собой при помощи шурупов (саморезов), брусочков и эпоксидки. Бруски лучше вырезать из твердых пород дерева: бук, дуб, береза. Места под шурупы (я взял 4 х 25 мм) разметил и предварительно засверлил сверлом 0,5 - 0,75 диаметра шурупа, иначе брусок расколется. Хочу добавить, что скреплял боковые стенки между собой, не отделяя заднюю, - чтобы постоянно контролировать положение деревянной части относительно стеклопластиковой. То есть разрывал временное клеевое соединение, ставил брусок и опять фиксировал участок термоклеем. Когда деревянная обвязка высохла, капитально приклеил к ней заднюю стенку эпоксидкой, прибив штапичными (маленькие такие) гвоздиками по периметру для полного прилегания. После этого срезал излишки слепка и кое-где эти гвоздики повыдергал. При стыковке все щели заполнял смесью смолы и опилок. Первоначальная форма была готова. Даже на этом этапе ящик оказался полностью герметичным, поэтому я замерил объем водой, причем уже без пакетов...

Увеличение прочности

Для увеличения жесткости деревянных стенок достаточно было просто прибить-наклеить еще один слой фанеры. Но я на свой страх и риск немного усложнил себе задачу и применил композитный материал - «сэндвич». Между двумя фанерными стенками зажал три слоя углеволокна со смолой, причем волокна располагались вдоль - поперек - вдоль. Дополнительную стенку решил высверлить и сделать, таким образом, «сотовую» структуру. Как мне кажется, эти дырки не снижают общую жесткость конструкции, но заметно улучшают демпфирование стенок. Да и к тому же в сумме это дополнительных 2 литра объема, я посчитал. Вполне возможно, что эти дырки - спорный вопрос. Здесь я не уверен на 100% в правильности своих действий, однако испытания показали неплохие результаты...

Другое дело - набрать прочность стеклопластиковой части ящика. Оптимальным решением оказалось применение аналогичного «сэндвича». Только теперь три-четыре слоя углеволокна помещались между слоями стеклоткани. Такой «сэндвич» я аккуратно изготавливал на гладкой подложке (идеально - на куске толстого стекла), тщательно пропитывая смолой каждый слой. Потом наклеивал его внутрь слепка. Предварительно поверхность смазывал эпоксидкой и уже положенный «сэндвич» немного грел феном (смола размягчалась), тщательно разравнивал его, выдавливая пузыри, и затем грел феном уже посильнее. После таких действий свежеприлепленный «сэндвич» «вставал» - немного затвердевал. Таким образом, вполне возможно набрать жесткость слой за слоем, не дожидаясь полной полимеризации свежих «сэндвичей».

По такой схеме набрал суммарную толщину в 8 - 10 слоев, накладывая куски внахлест и делая акцент на участках с наибольшей площадью. Также старался, чтобы «сэндвич» немного захватывал фанерные стенки. Форма выклеивалась довольно ровно, поэтому поверхность практически не шлифовал между накладкой слоев. Углеволокно имеет высокий модуль жесткости, поэтому его применение намного упрощает задачу. Можно, конечно, обойтись и без него, но тогда число слоев стеклоткани придется увеличить... И еще один момент: композит получится гораздо прочнее, если он будет сохнуть под грузом, а не просто так. Вакуумной установки у меня нет, применять гнёт я не стал, но прижать стеклоткань мешочком с песком, наверное, было бы не лишним...

Ребра жесткости и верхняя крышка

Конструкция получалась все прочнее и прочнее. Я пробовал со всей силы прыгать на ящике, но никаких деформаций это не произвело. Тем не менее, поставил ребра жесткости (распорки). Прыжки прыжками, а бас - дело серьезное.

Ребер вырезал три штуки - из той же фанеры, шириной 3 - 4 см. Конечно, не так просто было «близко к тексту» повторить рельеф стеклопластиковой поверхности, но я особо и не старался: стеклопластик все спишет... Ребра наживил гвоздиками к деревянным стенкам, заполнил щели между ними и слепком смесью смолы и опилок, а потом по месту стыка положил полоски стеклоткани. На дно ниши приклеил буковый брусочек, заклеив его сверху куском стеклоткани. Ну вот теперь прочность точно достигла отметки «ЛИНКОР».

Верхнюю крышку тоже вырезал из фанеры. Между двумя 9-миллиметровыми заготовками зажал пару слоев углеволокна и слой стеклоткани со смолой, скрепил фанерки гвоздиками и прижал грузом. Отверстие под динамик вырезал заранее, а уже к высохшей композитной конструкции приклеил и прибил дополнительное кольцо. Оно немного добавляет жесткости крышке, да и шурупы крепления динамика будут прочнее держаться за счет более долгого пути в дереве...

После проверки поверхностей крышку торжественно приклеил к ящику, намертво привинтив ее шурупами. Мелкие неровности и головки шурупов зашпаклевал и зашкурил. Стеклопластиковую часть ящика тоже шпаклевал, но только крупные раковины - выводить поверхность «в ноль» не имеет никакого смысла: кто это оценит, а на жесткость не влияет.

Ящик снаружи и изнутри выкрасил черной матовой краской, хотя специалисты рекомендуют внутреннее пространство обработать антикором в аэрозольной упаковке. Также изнутри на клей «Момент» наклеил 10-миллиметровый поролон для лучшего демпфирования стенок. Снаружи часть ящика задрапировал ковролином (карпетом), использовав тот же «Момент».

Клеммы купил универсальные - и под вилку, и просто под оголенный провод. Просверлил отверстия в боковой стенке и прикрутил их, промазав герметиком. Провод к динамику взял покороче и потолще, 4 кв. мм, места контактов пропаял и заизолировал.

Герметизация динамика

Неправильное сопряжение динамической головки и ящика (особенно это касается ЗЯ) запросто может свести к нулю весь кропотливый труд. Конечно, существуют специальные прокладки из пористого материала, предназначенные специально для подкладывания под обод динамика. Можно даже приклеить динамик к корпусу герметиком. Но как его потом отдирать? Я применил простую и надежную технологию, дающую прекрасные результаты. Всем рекомендую.

Обод корзины динамика намазал (от греха) литолом. Затем нанес силиконовый герметик (отличные результаты дает фирменный «ABRO») по краю отверстия в корпусе. Чтобы головка не приклеилась, по силиконовой дорожке нужно уложить полоски тоненького целлофана (вполне подойдут кусочки пакета - «маечки»). Далее нужно приложить динамик, ориентировав его так, как он будет стоять в дальнейшем, и привинтить его всеми винтами. После затвердевания герметика динамик и целлофан должны с легкостью отсоединиться, а на корпусе должна остаться идеально подходящая под конкретную головку силиконовая прокладка.

Выводы


На мой взгляд, сабвуфер получился. Не особо тяжелый, но жесткий и прочный. В итоге он оказался около 33 литров - ненамного меньше расчетного, но это не столь страшно: добавление звукопоглощающего материала внутрь позволяет исправить эту нестыковку... В багажнике сидит как влитой, не дребезжит, стенки не «дышат» даже на околомаксимальной громкости. В общем, я доволен. В тот момент у меня нет возможности измерить АЧХ, поэтому настраивал на слух - добавляя или убирая акустический балласт или звукопоглотитель.

15 апреля 2000 года появилась возможность проверить сабвуфер в деле на первых соревнованиях SPL-клуба. Для меня оказалось полной неожиданностью, но сабвуфер в категории «СОЛО» продемонстрировал звуковое давление в 132,5 дБ - лучший результат среди всех участников. Для одной «двенашки» это очень серьезно.



НЕ УДАЛОСЬ СФОТОГРАФИРОВАТЬ ФОРМУ ПЕРЕД ОКЛЕЙКОЙ. СТЕКЛОТКАНЬ ПОЛОЖЕНА В ОДИН СЛОЙ ВНАХЛЕСТ, СКВОЗЬ НЕЕ ВИДЕН БУМАЖНЫЙ СКОТЧ И ПЛАСТИЛИН.



ЭТОТ ВЫРЕЗ ПОД ШТАТНЫЙ ДИНАМИК «ТЫЛОВОЙ ПОДЗВУЧКИ». ИСПОЛЬЗОВАНА ТА ЖЕ ФАНЕРА 9 ММ, ЭПОКСИДКА И МАЛЕНЬКИЕ ГВОЗДИКИ.



САМОРЕЗЫ РАСПОЛОЖЕНЫ НЕСКОЛЬКО ХИТРО - ЧТОБЫ ОНИ НЕ «ВСТРЕТИЛИСЬ» ВНУТРИ БРУСКА. ДЛЯ ЛУЧШЕГО УТАПЛИВАНИЯ ГОЛОВОК МЕСТО ПРЕДВАРИТЕЛЬНО РАССВЕРЛИЛ БОЛЬШИМ СВЕРЛОМ.



ДЕРЕВЯННАЯ ОБВЯЗКА В ОДИН СЛОЙ, ДНО ЕЩЕ НЕ ПРИКЛЕЕНО ОСНОВАТЕЛЬНО. СЛЕПОК ИЗНУТРИ ПРИШЛОСЬ НЕМНОГО ПОДШЛИФОВАТЬ.



СЛЕПОК ОТЛИЧНО ПРИКЛЕИЛСЯ К ДЕРЕВЯННОЙ СТЕНКЕ НА САМОМ НЕРОВНОМ УЧАСТКЕ. ЕСЛИ ПРИГЛЯДЕТЬСЯ, ТО ПО ПЕРИМЕТРУ ЗАМЕТНЫ СЛЕДЫ ОТ ГВОЗДИКОВ.



ВЕРХНЯЯ СТЕНКА. ВЫРЕЗ ПОД ДИНАМИК НЕ ИМЕЕТ ВТОРОГО СЛОЯ ФАНЕРЫ, НО ПОТОМ Я НАКЛЕИЛ НА НЕГО РЕБРО ЖЕСТКОСТИ.



ДНИЩЕ И ЧАСТЬ ЗАДНЕЙ СТЕНКИ ПОКЛЕЕНЫ ОДНИМ КУСКОМ. ВИДНО, ЧТО В «СЭНДВИЧЕ» СЛОИ УГЛЕЛЕНТЫ БОЛЕЕ УЗКИЕ, ЧЕМ СТЕКЛОТКАНЬ ПО КРАЯМ ПОКА НАБРАНА ЛИЩЬ ПОЛОВИНА ТОЛЩИНЫ.



ПРЯМО ПО КУРСУ - СТЕНКА, ПРИЛЕГАЮЩАЯ К АРКЕ КОЛЕСА. ЕЕ ПРИШЛОСЬ УСИЛИВАТЬ, ПЛЮС ЕЩЕ И РЕБРО ЖЕСТКОСТИ.



ЯЩИК И ВЕРХНЯЯ КРЫШКА ГОТОВЫ К СОЕДИНЕНИЮ. ПО КРАЮ СТЕНОК ПРИКЛЕИЛ ПОЛОСКИ ФАНЕРЫ - НЕМНОГО УВЕЛИЧИЛ ШИРИНУ СТЕНОК И, СООТВЕТСТВЕННО, ОБЪЕМ ЯЩИКА.



НА ФОТО ЧАСТЬ ОТВЕРСТИЙ ЗАШПАКЛЕВАНА, НО ЕЩЕ НЕ ЗАШКУРЕНА. ВНУТРИ ЯЩИКА ВИДНЫ РЕБРА ЖЕСТКОСТИ И ПРОВОД К ДИНАМИКУ.



ВИД СЗАДИ. ЭТОТ АППЕНДИКС ВСТАВЛЯЕТСЯ В ДЫРКУ В КРЫЛЕ ВНУТРИ БАГАЖНИКА. ПОКРАШЕНО АЭРОЗОЛЬЮ В ПОЛТОРА СЛОЯ. ВНИЗУ СЛЕВА ВИДНЫ ДВА СТОЛБИКА - ЭТО КЛЕММЫ.



ВИД СПЕРЕДИ СО СНЯТЫМ ДИНАМИКОМ. ВИДЕН БЕЛЫЙ ПОРОЛОН, КОТОРЫМ ЗАДЕМПФИРОВАНЫ ВНУТРЕННИЕ СТЕНКИ ЯЩИКА.



КОНЕЧНО, ЯЩИК НЕ «СТЕЛС» В ЧИСТОМ ВИДЕ - ВСЕ-ТАКИ ВЫСТУПАЕТ В БАГАЖНИК. НО И ОБЪЕМ У НЕГО НЕ МАЛЕНЬКИЙ... НА ЗАДНЕМ ПЛАНЕ - Э.Д.С. САБВУФЕРА - УСИЛИТЕЛЬ KICKER IХ404.



ГЕРМЕТИК УЖЕ ВЫСОХ, ДИНАМИК ОТСОЕДИНИЛСЯ БЕЗ ПРОБЛЕМ. ПОЛИЭТИЛЕН ТОЖЕ СНИМАЕТСЯ БЕЗ ТРУДА. ВНУТРИ КОРПУСА ВИДЕН ДЕМПФИРУЮЩИЙ НАПОЛНИТЕЛЬ - ЭТО КУСКИ СИНТЕПОНА, БЫВШИЕ ВОЗДУШНЫМ ФИЛЬТРОМ СИСТЕМ ВЕНТ

ЧАСТЬ 2. ВАЗ-2112 (ОПЫТ 2001 г.)

Повторение подвига

Предыдущий сабвуфер обладал вполне приличным звуком, ну разве что немного «горбил». Однако в нынешнем положении меня совсем не устраивала его форма. То, что идеально вписывалось в багажник «девятки», в «десятке» болталось из угла в угол, пытаясь проткнуть диффузор динамика первым попавшимся предметом. Поэтому пришлось думать о новом корпусе, но повторять пройденное было как-то неинтересно. И я решил испробовать послойно-фанерную технологию, описание которой прочел в «АЗ» №5/2000. С автором и его детищем я знаком не заочно, и после приватной беседы у меня сложилось впечатление о вполне реальной повторяемости подобного эксперимента. Как я полагал на тот момент, при помощи хорошего электролобзика можно в гараже напилить фанеры чуть ли не за одни выходные, а потом потихоньку ее склеивать. И обойтись без бесконечного укладывания слоев стеклоткани, вклеивания распорок, бобышек и т.д. Чего проще - нарезай да клей, склеил - готово! На самом деле все оказалось несколько сложнее...

Расположить сабвуфер решил в правом крыле, в левом же планировал сделать отсек для усилителя - провод питания у меня проложен по левому борту машины, поэтому усилитель лучше ставить слева (минимальная длина проводов). Обязательно хотел задействовать «нишу» в крыле для достижения максимальной компактности системы.

Инструменты и материалы

Из материалов мне понадобилось:

Четыре больших листа березовой влагостойкой мебельной фанеры, пр-во г. Архангельск, 150 х 150 см по 200 р. каждый. На рынке я распилил их на полосы по 50 и 100 см для облегчения перевозки.

8 флаконов дзержинской эпоксидки ЭДП (280 г х 8).

Граммов 200 полиэфирной шпаклевки «Body» со стекловолокном.

Штук 60 черных саморезов 90 мм и около 15 штук длиной 135 мм.

Упаковка оцинкованных гвоздей 35 х 2.

Баллончики-аэрозоли:

антигравия «Body-950», черный;

«Maston», серый, 500 г;

грунтовки «Body», серая.

Два баллона черной матовой краски «Maston», 500 г, тоже в аэрозольной упаковке.

Стандартный (90 х 60) лист вибропласта.

Тюбик силиконового герметика «ABRO», черный.

Набор инструментов применялся тот же, что и при изготовлении подиумов: электролобзик «Skill», электродрель «Sparky» с насадкой для шлифования, круги зернистости 30 и 80. Для финишной отделки я арендовал ленточную шлифовальную машинку «Makita», она здорово помогла мне при выведении плоскости, в частности, под фронтальную стенку. Ещё я использовал фрезу по дереву (вставляемую в патрон электродрели) для вырезания углубления под динамик.

Начало


Сперва я решил сделать пробную нарезку фанеры аккурат в нишу багажника. Заодно предполагал оценить трудозатраты и технологичность процесса, отступать было ещё не поздно. Под рукой оказались два обрезка 10-миллиметровой фанеры 50 х 150 см, купленных на рынке за 50 р., - из них я и вырезал своеобразное «корытце». Сначала вырезал фанеру только снаружи, скрепляя слои тремя 20-миллиметровыми гвоздиками по углам. Образующиеся грани тут же вчерновую шлифовал грубым (зернистостью 30) наждачным кругом. Когда набор из 14-ти слоев стал беспрепятственно помещаться в нише, стал вырезать внутреннее пространство.

Отцеплял фанерки по одной, чертил линию, отступая от краев порядка 18 - 22 мм, сверлил в уголках отверстия для пилки, затем вырезал лишнее лобзиком. Вырезанные слои опять сбивал гвоздиками в старые отверстия. Чтобы внутренняя поверхность получалась как можно более ровной, на каждый последующий слой ручкой чертил внутренний вырез с предыдущего, плавно корректируя линии для обеспечения неизменной толщины стенок.

Со всеми подгонками самая нижняя часть ящика («корытце») была вырезана за пару часов, что показалось мне вполне приемлемым. До начала работ я думал, что больше всего времени уйдет на шлифовку поверхностей, однако они получились достаточно ровными, как снаружи, так и внутри. Поэтому на следующий день я поехал на строительный рынок и закупил фанеру, причем 10-миллиметровую. И началось...

Расчеты


Конечно же, при проектировании ящика мне пришлось решать точно такие же задачи, как и в прошлый раз. Главная из них - как посчитать (определить) объем? Для начала измерил объем «корытца» - положил в него мешок для мусора и налил воды, получилось около 4 литров. Затем вырезал фанерку, которая позиционировалась как дно основного объема ящика, и разбил ее площадь на фигуры, поддающиеся вычислению площади - прямоугольники и прямоугольные треугольники, разумеется, с учетом толщины стенок. Сложил их площади и получил величину в 905 кв. см. Затем, глядя на внутренности багажника, прикинул, как будет меняться площадь слоя фанеры (множитель) в зависимости от высоты ящика снизу вверх:

11 см высоты - 1,0 х 905 кв. см

20 - 0,85 х 905

6 - 0,75 х 905

2 - 0,65 х 905

Получалось, что внутренняя часть ящика должна быть 39 см высотой, общая же высота 39 + 2 + 2 = 43 см, или 43 слоя фанеры. Предполагаемый объем по такой схеме выходил 30,5 литра. К полученному значению оставалось только прибавить объем «корытца», итого - около 34 литров, что и требовалось. Безусловно, эти расчеты весьма приблизительны. К тому же мне нужно было учесть специфику установки ящика в крыле автомобиля. Ведь ящик планировался не с гладким дном, позволяющим просто придвинуть его к арке колеса, а с выступающей частью на днище. В этом случае в нишу багажника сначала должно засовываться «корытце», а уж затем ящик по дуге досылается по месту... Поэтому форма его должна была учитывать траекторию установки, а это влияет на общий объем. Тем не менее, что-то мне подсказывало, что я недалек от истины и не стоит тратить время на более точные методики. Поэтому приступил непосредственно к выпиливанию.

Основная масса

Сняв ковровое покрытие багажника с правой стороны, стал методично выпиливать слой за слоем, прибивая их друг за другом и примеряя по месту. Внутреннюю площадь пока не вырезал, боялся ошибиться - вдруг форму придется сильно подрезать в дальнейшем, при подгонке? Рисковать в таком деле я не мог... Каждую последующую фанерку сначала подрезал лобзиком уже на болванке, затем вчерновую шлифовал грубым (30) кругом, стараясь обеспечить плавность линий ящика в целом. Также следил, чтобы получающаяся конструкция без труда вставлялась на свое место и вынималась из него, причем «корытце» все время было привинчено снизу.

Однако с каждым новым слоем ворочать этот массив дерева становилось все тяжелее и тяжелее, особенно утомительной была процедура примерки в багажнике... Шутка ли, эта деревянная болванка весила (на напольных весах) около 40 кг! И вот тогда я стал вырезать внутренний объем, тем более что никаких сюрпризов с внешней формой не предвиделось.

Внутренность вырезал точно так же, как и при изготовлении корытца. Рисовал линию, оставляя толщину стенки 20 - 25 мм, сверлил отверстия в уголках, затем вырезал лобзиком. Точно так же скреплял слои между собой гвоздиками 35 мм в старые дырочки. Через каждые 10 слоев делал распорки-пиллерсы для дополнительной прочности. Отверстие под динамик сразу вырезать не стал - опасался, что конструкцию может «повести» при склеивании; углубление же под фланец выпиливал сразу.

После удаления всего внутреннего объема разделил конструкцию на части по 10 - 12 слоев, дополнительно скрепив каждый блок четырьмя саморезами (90 мм). Тремя еще более длинными саморезами (135 мм) скрепил блоки между собой, получив, таким образом, надежное, но разборное соединение всех частей. Теперь я мог довольно точно подровнять поверхности ящика в целом еще до склейки. Шлифовальным кругом и машинкой обработал конструкцию снаружи и немного внутри, причем внутренние «ступеньки» трогать не стал - они никому не мешают, только прочнее будет. Лобзиком выпилил отверстие под динамик, развинтил блоки и приступил к склеиванию.

Склеивание

Клеил точно так же, блоками. Не вынимая гвозди, отсоединял слои друг от друга, наносил эпоксидную смолу, прогревал феном и втыкал гвоздики на прежние места. Затем блок еще немного грел феном и ставил затвердевать под груз. Смолу наносил с запасом, поэтому излишки обильно выдавливались, и приходилось их зашлифовывать.

После склеивания слоев в блоки решил все-таки усилить конструкцию, а именно - армировать ее. Ведь такая фундаментальная, на первый взгляд, масса дерева держится фактически на том слое клея, который скрепляет слои фанеры. Решил не рисковать: предварительно засверлив отверстия в стенках, ввинтил по 10 - 12 саморезов в каждый блок, дополнительно смазав их эпоксидной смолой. Эти саморезы «прошивают» каждый блок насквозь, исключая, тем самым, возможные расслоения фанеры.

Оклеивать стенки ящика стеклотканью не стал ни в коем случае - не для того я столько времени пилил фанеру, чтобы потом еще ковыряться со стеклотканью. Однако появилось подозрение, что фанера может пропускать воздух между слоями и герметизировать стенки все-таки надо. Поэтому перед соединением блоков между собой их внутреннюю поверхность я хорошенько прогрел феном, намазал эпоксидкой так, чтобы она впиталась в поры дерева, а затем продолжать греть ее до «вставания». Мелкие выбоины и дефекты фанеры замазал замазкой из ЭДП и опилок. Когда смола затвердела, блоки склеил между собой, скрепив их, как и раньше, длинными (135 мм) саморезами в старые отверстия. Не стал приклеивать только верхнюю крышку ящика.

Когда конструкция высохла, я срезал застывшую смолу и еще немного обработал поверхности шлифкругом. Теперь самое время заняться лицевой панелью.

Место под установку динамика

Я отлично понимал, что создаю себе дополнительные трудности, выбирая схему передней панели с «утопленным» динамиком. В подиумах эта проблема решалась просто: склеивались вместе два фанерных кольца, здесь же углубление нужно было как-то вырезать в массиве...

Предварительное углубление уже образовалось при выпиливании слоев, осталось лишь его довести до ума. Для этого я использовал фрезу и электродрель. С помощью регулятора глубины сверления (есть такая дополнительная возможность у дрели) выставил глубину фрезерования и постарался выровнять кромки по окружности, остальное снял шлифкругом.

Однако ручная дрель не фрезерный станок, поэтому для окончательной отделки требовалось выровнять и кромку, и посадочное место под головку. Можно было бы прибегнуть к шпаклевке, но я применил кардинальный способ. Вырезал из обрезков фанеры кольцо такого диаметра, чтобы оно свободно помещалось в углублении. Затем оклеил его бумажным скотчем и смазал литолом. Развел эпоксидку с опилками, нанес ее на лицевую поверхность и аккуратно установил кольцо. После затвердевания кольцо вытащил, излишки смолы сошлифовал. Эпоксидная замазка заполнила все неровности и выбоины, в итоге получились достаточно ровные и поверхность, и кромки. Дополнительно с обратной стороны лицевой панели подклеил еще один слой фанеры под динамик: после фрезерования толщина посадочного места немного уменьшилась, и было решено его усилить.

Окончательная отделка

Поверхность ящика в целом получалась достаточно ровной, поэтому особых шпаклевочных работ не требовала. Однако перед косметическим выравниванием я пропитал внешнюю поверхность эпоксидной смолой, но уже не так густо, как внутреннюю, так, «для красоты». После шпаклевки и легкого зашкуривания снаружи ящик выкрасил серой грунтовкой. Внутри же распылил целый баллон серого антигравия. Когда все высохло, измерил объем ящика водой, получилось 11,5 трехлитровых банок, то есть чуть более 34 литров. Даже удивительно, как это совпало с расчетами!

Долго не мог решиться, как же наводить окончательную красоту - красить или обтягивать карпетом? Окрашенные таким же методом подиумы держатся без нарушений покрытия, но ведь в багажнике совсем другая атмосфера... В итоге остановился на краске, однако прикупил на всякий случай карпет и клей для него. Перед финишной покраской еще раз проверил герметичность ящика водой - ни малейшего подтекания. Затем внутреннюю поверхность задемпфировал вибропластом, для лучшего контакта нагрев его феном. После этого наружные поверхности покрыл антигравием «Body» в два слоя, через сутки нанес слоя четыре матовой краски с получасовыми перерывами и оставил сабвуфер сохнуть. Получилось довольно симпатично, ящик черного цвета визуально стал меньше.

Монтаж


Оставались последние штрихи - установка динамика и разъема. Применить обычные клеммы для провода мне не удалось, толщина стенок в нужном месте оказалась слишком велика. После коротких консультаций остановился на соединении типа «Canon»: вмонтировал розетку в корпус ящика, посадив ее на герметик. Получилось изящно и практично.

Для крепления динамика к передней панели использовал саморезы, предварительно засверлив отверстия двухмиллиметровым сверлом, иначе фанера могла бы потрескаться. Герметизацию применил проверенную, при соблюдении технологии, гарантирующей отличные результаты, - с помощью силиконового герметика «на полиэтилене». Закрытый ящик проверить легко - негерметичная конструкция начинает «свистеть» каждой дырочкой при надавливании на диффузор. Недопустимо также, если он достаточно легко утапливается внутрь. Диффузор должен сопротивляться нажатию, а при отпускании руки нехотя возвращаться на место. Иначе все усилия теряют смысл.

Для окончательной установки сабвуфера в багажник пришлось подрезать коврики пола и арки колеса. Заодно оклеил вибропластом металлические поверхности - арку колеса и прилегающие к ней области. Ящик помещался на своем месте без особых усилий и держался уверенно за счет собственного веса, поэтому дополнительное крепление делать не стал. Будет вываливаться - сделаю. Пока не сделал и защитную решетку для диффузора, просто ещё не придумал, какой формы и из чего.

Выводы


Относительно звука. Сначала я установил и использовал старый динамик MTX, затем решил попробовать другую модель - Cerwin-Vega! HED. И тот и другой динамики играют в этом ящике отлично, разумеется, с разными коэффициентами общей добротности системы: на новой головке слышно и 20 Гц, и турецкий барабан. Более точных измерений я пока не проводил, но в плане звука ящик оправдал себя на 100%, в этом нет сомнений. Что касается технологии, то я бы отметил данное произведение как «не рекомендуемое к повторению», в первую очередь из-за огромных трудозатрат. Когда я осознал весь объем работы, было уже поздно - фанера была закуплена и часть ее уже порезана. К примеру, обработка одного слоя фанеры (примерить, вырезать снаружи, подогнать, скрепить ... вырезать внутри, подогнать, скрепить) занимала в среднем от 45 минут до часа. То есть фактически на каркасные дела ушла одна законная рабочая неделя (40 часов). Остальное, конечно, несоизмеримо по трудозатратам, но тоже требует ресурсов. На основную часть работ я затратил около трех недель, на «достройку» - еще две. За такое количество рабочего времени я бы вылепил парочку стеклопластиковых «стелсов»! Себестоимость тоже немаленькая, порядка 80 у.е. с учетом насадок на дрель, расходников и фрезы. Эпоксидки ушло практически столько же, сколько и в прошлый раз. Фанерный ящик получился намного тяжелее своего стеклопластикового предшественника, правда, никаких претензий ни к прочности, ни к жесткости конструкции не предъявишь. Другими словами, второй раз я за такое не возьмусь и другим не советую. Но с другой стороны, если есть время и желание, то почему бы и нет?

НА ПЕРЕДНЕМ ПЛАНЕ - ЗАГОТОВКА, ОБРЕЗАННАЯ СНАРУЖИ. ВИДНЫ ЛИНИИ ВЫПИЛИВАНИЯ СТЕНОК И ОТВЕРСТИЯ В УГОЛКАХ. НА ЗАДНЕМ ПЛАНЕ - ЧАСТЬ СТЕНОК «КОРЫТЦА».



«КОРЫТЦЕ» РАСПОЛОЖИЛОСЬ НА СВОЕМ МЕСТЕ, В ПРАВОЙ НИШЕ БАГАЖНИКА. ВЫСТУПАЮЩИЙ КУСОК МЕТАЛЛА, НА КОТОРЫЙ ОПИРАЛАСЬ КАРТОНКА ПОЛА БАГАЖНИКА, ПРИШЛОСЬ ЗАГНУТЬ.



ЗДЕСЬ ОКОЛО 24 СЛОЕВ БЕЗ УЧЕТА «КОРЫТЦА» СНИЗУ. ПРАВАЯ (ПО ФОТО) ЧАСТЬ ФОРМЫ ПОЧТИ НЕ МЕНЯЛАСЬ С ВЫСОТОЙ, А ВОТ В ЛЕВОМ УГЛУ ПРИШЛОСЬ УЧЕСТЬ ФОНАРЬ СТОП-СИГНАЛА. ИЗ-ЗА НЕГО НА ТЕЛЕ ЯЩИКА ПОТОМ ПОЛУЧИТСЯ ПРИЛИЧНЫЙ ВЫРЕЗ...



ВОТ ОН, МАССИВ БЕРЕЗЫ! ПОИСТИНЕ СТРАШНОЕ ЗРЕЛИЩЕ. МОЖНО РАЗГЛЯДЕТЬ КРУГИ, ОБОЗНАЧАЮЩИЕ МЕСТОРАСПОЛОЖЕНИЕ ДИНАМИКА НА ЛИЦЕВОЙ СТЕНКЕ. ЗДЕСЬ УЖЕ 37 СЛОЕВ И ПОЧТИ 40 КГ ВЕСА.



ЗАКОНЧЕНА ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ - ВЫПИЛИВАНИЕ ОБЪЕМА. ТРИ СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ КОНСТРУКЦИИ - ВЕРХНЯЯ, «КОРЫТЦЕ» И СРЕДНЯЯ.



ЯЩИК СО СНЯТЫМ ДНОМ ПЕРЕД СКЛЕЙКОЙ. НА ЛИЦЕВОЙ ПАНЕЛИ ВИДНЫ ВЫСТУПЫ - ИХ БЫЛО ЛЕНЬ СРЕЗАТЬ, ВЕДЬ ЭТА ЧАСТЬ ВСЕ РАВНО БУДЕТ ВЫПИЛЕНА...



СКЛЕЕННЫЕ И «ЗАШУРУПЛЕННЫЕ» БЛОКИ, ДЛЯ НАГЛЯДНОСТИ ПОСТАВЛЕННЫЕ ДРУГ НА ДРУГА ВРАЗНОБОЙ. СПРАВА - НИЖНИЙ БЛОК С ПРИКРЕПЛЕННЫМ «КОРЫТЦЕМ», ОТЧЕТЛИВО ВИДНЫ ШЛЯПКИ САМОРЕЗОВ, ВЫПОЛНЯЮЩИХ РОЛЬ АРМАТУРЫ.



СКЛЕЕННЫЙ И ГРУБО ЗАШЛИФОВАННЫЙ ЯЩИК, ВИД СЗАДИ И СПЕРЕДИ. ПЛОСКОСТЬ НА ЛИЦЕВОЙ ПАНЕЛИ УЖЕ ВЫВЕДЕНА, ВЫРЕЗ ПОД ДИНАМИК ТОЖЕ ОТФРЕЗЕРОВАН.



ТО ЖЕ САМОЕ, ТОЛЬКО ВИД, ИЗВИНИТЕ, СБОКУ. ФОРМА, КОНЕЧНО, ПРИЧУДЛИВАЯ, НО ЦЕЛЕСООБРАЗНАЯ.



МЕСТО ПОД ДИНАМИК ПОСЛЕ ФРЕЗЕРОВАНИЯ. ВИДНО, ЧТО ПОЛУЧИТЬ РОВНЫЕ КРОМКИ ПО ВСЕЙ ОКРУЖНОСТИ НЕ ВЫШЛО.



ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ КОЛЬЦО (ДВА СЛОЯ ФАНЕРЫ) В МОМЕНТ ЗАТВЕРДЕВАНИЯ. ПРИ УСТАНОВКЕ Я НЕ ПРИДАВЛИВАЛ ЕГО ГРУЗОМ, ЧТОБЫ ПЛОСКОСТЬ ПОД ДИНАМИК ПОЛУЧИЛАСЬ КАК МОЖНО БОЛЕЕ РОВНАЯ.



ВОТ КАКАЯ ПОВЕРХНОСТЬ ПОЛУЧИЛАСЬ ПОСЛЕ ВЫНИМАНИЯ КОЛЬЦА. ЛИЦЕВАЯ КРОМКА ЕЩЕ НЕ ОБРАБОТАНА, ВНУТРЕННЕЕ КОЛЬЦО ПОД ДИНАМИК НЕ ОБРЕЗАНО ПО ДИАМЕТРУ. ОБРАЗОВАВШИЕСЯ РАКОВИНЫ ПРИШЛОСЬ ЗАШПАКЛЕВАТЬ.



ГРУНТОВКА СНАРУЖИ, АНТИГРАВИЙ ВНУТРИ, ПОВЕРХНОСТИ ГОТОВЫ ДЛЯ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ПОКРАСКИ. СВЕТЛЫЙ ЯЩИК В БАГАЖНИКЕ КАЖЕТСЯ ТАКИМ БОЛЬШИМ...



ПОКРАСКА ЗАКОНЧЕНА, ДИНАМИК УСТАНОВЛЕН, А ВОТ ПРОВОДА ПОКА ПРОТЯНУТЫ «НА ЗАМАЗКЕ», БЕЗ РОЗЕТКИ... ТОРЖЕСТВЕННЫЙ МОМЕНТ - ИЗДЕЛИЕ ГОТОВО К ПРОСЛУШИВАНИЮ.



ВООБЩЕ-ТО ЭТО РАЗЪЕМ ДЛЯ МИКРОФОНОВ, НО ЕГО ПРИМЕНЯЮТ И ДЛЯ ПОДКЛЮЧЕНИЯ САБОВ. ГЕРМЕТИЧНОЙ ЯВЛЯЕТСЯ ИМЕННО ТАКАЯ ПАРА, С ПРОСТОЙ РОЗЕТКОЙ И ФИКСАТОРОМ НА ВИЛКЕ, А НЕ НАОБОРОТ.



НА ПОЛПУТИ К МЕСТУ ПРОЖИВАНИЯ, ИМЕННО ТАК ЯЩИК УСТАНАВЛИВАЕТСЯ В СВОЕ ГНЕЗДО. СПРАВА - ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ УСТАНОВКА, ТАК И КАТАЮСЬ...



САБВУФЕР В БАГАЖНИКЕ «ЛИЦОМ В ПОЛ». КОГДА ОН ВЫНУТ ИЗ СВОЕГО МЕСТА, ТО ВЫГЛЯДИТ УСТРАШАЮЩЕ...





ВИД НА САБВУФЕР ИЗНУТРИ БАГАЖНИКА. ЯЩИК НЕ ЗАНИМАЕТ МНОГО МЕСТА, КОМПОНОВКА ПОЛУЧИЛАСЬ КОМПАКТНАЯ. ВИЛКА РАЗЪЕМА ОЧЕНЬ УДАЧНО СПРЯТАЛАСЬ В УГОЛКЕ
скачать


Смотрите также:
Личный опыт строительства подиумов для ваз-2109 и ваз-2112
351.48kb.
Автомобиль ваз 2115. 0ригинальные узлы. Технология технического обслуживания и ремонта. Тольятти, ао автоваз, 1997 г
923.69kb.
Ваз-2112. Чайковский-Ижевск Большие огни маленького города в темноту на 1,5 часа Вокзал на троих Все свое беру с собой Устинов-Ленинград Коммуналка на колесах Здесь буду спать я!
27.94kb.
Зажигания лада(ваз) 2110, 2111, 2112
42.7kb.
Органы управления автомобиля ваз-2107
20.03kb.
Органы управления автомобиля ваз-2106
18.89kb.
Устройство двигателя ваз 2111 кшм, грм
79.35kb.
Станция ООО “Пасад-М” производит техническое обслуживание и ремонт автомобилей ваз, газ а также
11.06kb.
Устройство лада 2110 (ваз 2110)
6.51kb.
Неисправности легкового автомобиля типа ваз и их устранение
182.4kb.
Учётная карточка конкурсанта Ф. И. О. студента Задание: Замена втулок маятникового рычага – 20 баллов
33.74kb.
Система охлаждение автомобиля ваз 2111
30.74kb.