Главная стр 1
скачать

Физико-механические свойства полимеров

и пластмасс




Определение прочности

Определение прочности при сжатии

Определение проводят по ГОСТ 4651-82 «Пластмассы. Метод испыта­ния на сжатие». Испытание проводят на пяти образцах, имеющих форму цилиндра диаметром 10 мм и высотой 15 или 30 мм. Для слоистых поли­мерных материалов образцы имеют форму бруска с основанием размером 10х10 мм и высотой 15 мм.

Перед испытанием измеряют каждый образец и вычисляют площадь его поперечного сечения. Испытание проводят на универсальных испытатель­ных машинах различных марок. Образец помещают между двумя плитами ма­шины и подвергают действию равномерно возрастающего сжимающего усилия со скоростью нагружения 2,5 МПа/с до полного разрушения образца. По шкале машины определяют нагрузку в Н, при которой образец разрушает­ся.

Прочность при сжатии в МПа вычисляют по формуле:


где Р - нагрузка, при которой образец разрушается, Н;



S - площадь поперечного сечения образца до испытания, мм2.     
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на пяти образцах, округленное до целого числа.


Определение прочности при растяжении и относительного


удлинения при разрыве

Определение проводят по ГОСТ 11262-80 «Пластмассы. Метод испы­тания на растяжение». Испытание проводят не менее чем на трех образцах. Образцу для испытания изготовляют трех типов в зависимости от свойств полимеров. Для полимеров с высоким относительным удлинени­ем при разрыве образец имеет форму гантели (восьмерки) с общей длиной 115, шириной головки 25, длиной рабочей части 33, шириной рабочей части 6 и ее толщиной 1…2 мм. Для большинства термопластичных , термореактивиых и слоистых полимерных материалов образец имеет также фор­му гантели (восьмерки) с общей длиной 150, шириной головки 20, длиной рабочей части 60, шириной рабочей части 10 и ее толщиной 1…2 мм. Для стеклопластиков образец имеет форму полоски с длиной 150, шириной 15…30 и толщиной 0,5…6 мм. Для пленок и линолеумов используют образцы первого и третьего типов.

Перед испытанием измеряют толщину и ширину той части образца, которая подвергается разрыву, и вычисляют площадь ее поперечного сечения. Испытание проводят на универсальных испытательных машинах раз­личных марок. Образец закрепляют в зажимах малины и подвергают воз­действию равномерно возрастающей нагрузки со скоростью растяжения 10…20 мм/мин до разрыва образца. По шкале машины определяют нагруз­ку в Н, при которой происходит разрыв образца, одновременно фиксиру­ют величину удлинения образца в момент его разрыва.

Прочность при растяжении в МПа вычисляют по формуле :


где Р - нагрузка, при которой происходит разрыв образца, Н;



S - площадь поперечного сечения образца до испытания!» мм2

За результат испытания принимают среднее значение всех испытаний


Относительное удлинение обрезца при разрыве в % и его первоначальной длине вычисляют по формуле:

где m -первоначальная длина образца,равная расстоянию между зажимами машины, мм;



n - длина образца в момент разрыва, мм.
За результат испытания принимают среднее значение на всех испытанных образцах, округленное до целого числа.
Определение прочности при статическом изгибе.
Определение проводят по ГОСТ 4648-7I «Пластмассы. Метод испытания на

статический изгиб». Испытание проводят на трех образцах. Образцы,

изготовленные механической обработкой или прессованием, имеют форму бруска размером 120х15х10 мм; образцы, изготовленные литьем под дав­лением, имеют форму бруска размером 55х6х4 мм. При испытании листо­вых и слоистых полимерных материалов толщиной менее 10 мм ,толщина образцов должна быть равной толщине испытуемого материала, длина -35…120 и ширина - 15 мм.

Перед испытанием измеряют толщину и ширину каждого образца. Ис­пытание проводят на универсальных испытательных машинах различных марок .Образец кладут широкой гранью на две опоры машины с закругленны­ми краями . Для образца, изготовленного механической обработкой или прес­сованием, расстояние между опорами должно составлять 100; для образ­ца, изготовленного литьем под давлением, - 40; для образца, изготов­ленного из листового или слоистого полимерного материала толщиной менее 10 мм, - от 20 до 100 мм, в зависимости от толщины материала (чем больше толщина, тем длиннее образец и больше расстояние между опорами). К середине образца под прямым углом прилагают изгибающее усилие, создаваемое давящим стержнем, который имеет в нижней части закругление радиусом 10 мм. Испытание проводят при равномерно возра­стающей нагрузке до разрушения образца. Скорость нагружения опреде­ляется скоростью движения давящего стержня, закрепленного в подвижно» головке испытательной машины, которая находится в пределах 20…60 мм/мин. В момент разрушения образца по шкале машины определяют наг­рузку в Н и величину прогиба в мм.

Прочность при статическом изгибе в МПа вычисляют по формуле:

где Р- нагрузка, при которой происходит разрушение образца, Н;



l- расстояние между опорами, мм;

в- ширина образца, мм;

h- толщина образца, мм.
За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на трех образцах, округленное до целого числа.

Определение модуля упругости при сжатии

Определение проводят по ГОСТ 9550-81 «Пластмассы. Методы опреде­ления модуля упругости при растяжении, сжатии и изгибе». Испытание проводят не менее чем на трех образцах, имеющих такую же форму, как и образцы для испытания на прочность при сжатии. При испытании поли­мерных материалов с толщиной менее 5 мм изготовляют образцы в форме прямоугольных пластин размером 80х10 мм и толщиной, равной толщине материала.

Перед испытанием измеряют каждый образец и вычисляют площадь его поперечного сечения. Испытание проводят на универсальных испытатель­ных машинах различных марок. Образец устанавливают на опорных плитах машины так, чтобы продольная ось образца совпала с направлением дей­ствия нагрузки. Устанавливают прибор для измерения деформации, кото­рую определяют, измеряя расстояние между плитами испытательной маши­ны в процессе испытания или изменяя базу образца, которая должна со­ставлять не менее 10 мм и не более 2/3 высоты образца. Скорость сбли­жения плит машины в ходе испытания должна обеспечивать скорость де­формации образца 1,0 ± 0,5 %/мин. Испытание проводят до достижения ве­личины деформации 0,5 %. Если образец разрушается раньше, то испыта­ние проводят до достижения меньшей величины деформации, которая ука­зана в нормативно-технической документации на полимер. В ходе испы­тания осуществляют графическую запись нагрузки и деформации образце. По полученной диаграмме определяют значения нагрузки, соответствую­щие величинам относительной деформации 0,1 и 0,3 % (для менее проч­ных образцов допускаются меньшие значения относительной деформации).

Модуль упругости при сжатии в МПа вычисляют по формуле:


где Р1 и Р2 - нагрузки, соответствующие относительным деформациям образца 0,1 и

0,3 % Н;

h0- начальная высота или база образца, мм;

h1 и h2- изменения высоты или базы обрядив, соответствующие нагрузкам P1 и

P2, мм;

S0- площадь начального поперечного сечения образца, мм .
За результат испытания принимают среднее арифметическое значе­ние определения на всех испытанных образцах, округленное до целого числа.

Определение ударной вязкости (прочности при динамическом

изгибе)
Ударной вязкостью называется работа удара, необходимая для раз­рушения образца материала, отнесенная к единице площади его попереч­ного сечения.
Определение ударной вязкости по Шарли (прочности при

двуопорном ударном изгибе)
Определение проводят по ГОСТ 4647-80 «Пластмассы. Метод опреде­ления ударной вязкости по Шарли». Испытание проводят не менее чем на десяти образцах, имеющих такую же форму и размеры, как и образин для испытания на прочность при статическом изгибе. Образцы могут иметь надрез треугольной или прямоугольной формы шириной 0,8…2 и толщи­ной под надрезом 2,7…8 мм, расположенный посередине широкой грани образца со стороны, противоположной действию удара.

Перед испытанием у каждого образца измеряют толщину и ширину, а также вычисляют площадь его поперечного сечения. Испытание прово­дят на маятниковом копре. Образец кладут горизонтально на две опоры с закругленными краями, расположенные в нижней части маятников копра, так, чтобы удар приходился посередине широкой грани образца. Если образец имеет надрез, то удар должен приходиться со стороны, проти­воположной надрезу, в месте надреза. Расстояние между опорами для об­разцов толщиной менее 5 мм должно составлять 40 мм, для образцов тол­щиной более 5 мм - 70 мм. Маятник поднимают до верхнего положения и закрепляют специальной защелкой. Стрелку на шкале или движок уста­навливают в исходное положение на ноль, затем освобождают защелку к дают маятнику свободно падать. В самой низкой точке падения маятник ударяет образец своим краем, скошенным под углом 30 или 45° и имею­щим закругление радиусом 3 мм, разбивает образец и отклоняется в дру­гую сторону на некоторую высоту. При движении вверх маятник увлекает за собой подвижную стрелку, которая фиксирует на шкале подъем маят­ника в угловых градусах, либо движок, который непосредственно показы­вает работу в Дж. Разность между высотой подъема маятника в опыте без образца (при холостом ходе маятника) и в опыте с разбиванием об­разца показывает работу удара, необходимую для разрушения образца. Перед проведением испытания пробным разбиванием образца подбирают мощность маятника, начиная с наименее мощного (запас энергии маят­ников - 0,5…50 Дж).

Ударная вязкость в кДж/м²

где А - работа, необходимая для разрушения образца, Дж;

S - площадь поперечного сечения образца, мм .

Если шкала маятникова копра непосредственно показывает работу А, затраченную на разрушение образца, то ее значение подставляют в фор­мулу и вычисляют ударную вязкость. Если деления шкалы прибора в угло­вых градусах, то работу А находят по таблице, прилагаемой к маятникову копру, исходя из показания стрелки на шкале, или вычисляют по фор­муле:


где g- масса маятника, г;



l - длина маятника, равная расстоянию от оси подвеса до цент­ра тяжести маятника, см;

α- угол зарядки маятника, град.;

β- угол подъема маятника после разрушения образца, град.;

ζ- угол подъема маятника при холостом ходе, град.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на всех испытанных образцах.


Если образец имеет надрез, то ударная вязкость характеризуется величиной работы, затраченной на разрушение образца с надрезом, отне­сенной к площади его поперечного сечения в месте надреза, что позво­ляет получить дополнительную информацию о поведении полимера под воз­действием механической нагрузки.

На основании определения ударной вязкости полимера на образцах с надрезом и без надреза вычисляют коэффициент ослабления ударной вяз­кости или относительную ударную вязкость:

где αк - ударная вязкость образца с надрезом, кДж/м²,

αn- ударная вязкость образца без надреза, кДж/м².


Определение ударной вязкости по Изоду.
Определение проводят по ГОСТ 19109-84 «Пластмассы. Метод опреде­ления ударной вязкости по Изоду». Испытание проводят не менее чем на десяти образцах в форме брусков, имеющих посередине широкой грани над­резы двух типов (треугольные или полукруглые), с длиной 63,5…80, шириной 3,2…12,7 и толщиной 10…12,7 мм, глубина надреза составля­ет 0,6 толщины образца. Толщина образцов из листовых полимерных мате­риалов равна толщине материалов .Образцы из листовых полимерных мате­риалов толщиной менее 3,2 мм укладывают в несколько слоев до получе­ния толщины 3,2…12,7мм.Допускается использовать образцы ,составлен­ные из двух частей по ширине ,если это предусмотрено в нормативно-тех­нической документации на полимер.

Перед испытанием у каждого образца измеряют толщину и ширину и вычисляют площадь его поперечного сечения. Испытание проводят на ма­ятниковом копре путем разрушения консольно закрепленного в вертикаль­ном положении образца с надрезом ударом маятника поперек образца на определенном расстоянии от места закрепления как со стороны надреза, так и с противоположной стороны. Образец закрепляют в маятниковом ко­пре по ось надреза. Боек маятника имеет цилиндрическую поверхность радиусом 0,6…1,0 мм. Запас энергии маятников от 1 до 50 Дж. Рас­стояние от середины надреза на образце до оси бойка маятника должно составлять 22 мм.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на всех испытанных образцах.

Определение ударной вязкости на приборе типа Динстат

Определение проводят по ГОСТ 14235-69 «Пластмассы. Метод опре­деления ударной вязкости на приборе типа Динстат». Испытание проводят не менее чем на пяти образцах, имеющих форму брусков размером 15х10х(1,5…4,5) мм без надреза и с надрезом прямоугольной формы, распо­ложенным на широкой грани образца. Ширина надреза составляет 0,7…0,9 мм, глубина надреза равна 1/3 толщины образца, ось надреза распо­ложена на расстоянии ~5,5 мм от меньшей боковой грани образца.

Перед испытанием у каждого образца измеряют толщину и ширину, вы­числяют площадь его поперечного сечения. Испытание проводят на при­боре типа Динстат, представляющем собой разновидность маятникова коп­ра. В ходе испытания угол подъема маятника составляет 90°. Образцы с надрезом устанавливают в прибор так, чтобы при ударе боек маятника коснулся образца в верхней части со стороны надреза. Ось надреза дол­жна находиться в плоскости упора, расположенного с другой по отноше­нию к удару стороны образца.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на всех испытанных образцах.



Определение твердости


Определение твердости по Бринеллю
Испытание проводят на пяти образцах, представляющих собой брус­ки или пластинки с гладкими поверхностями шириной не менее 15 и тол­щиной не менее 5 мм, на приборе Бринелля или универсальных испыта­тельных машинах различных марок. Образец помещают на подъемный столик прибора или испытательной машины, подводят образец вплотную к сталь­ному шарику диаметром 5 мм и подают на образец нагрузку 500 Н. Через 60 с нагрузку снимают. Вдавливание шарика в образец производят в двух местах каждого образца, расстояние от края образца до центра отпечат­ка шарика и между центрами отпечатков шарика должны быть не менее 7,5 мм. Глубину вдавливания шарика измеряют при помощи индикатора.

Твердость по Бринеллю в МПа вычисляют по формуле :


где: Р - нагрузка, приложенная к шарику, Н;



α - диаметр шарика, равный 5мм;

h - глубина отпечатка шарика, мм.

Для очень твердых полимеров, имеющих твердость по Бринеллю более 200 MПa, величину нагрузки на шарик повышают до 2500 Н.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на пяти образцах.


Определение твердости вдавливанием шарика

Определение проводят по ГОСТ 4670-77 «Пластмассы и эбонит. Метод определения твердости вдавливанием шарика». Испытание проводят не ме­нее чем на трех образцах, имеющих плоскопараллельную форму с разме­рами не менее 10х10мм или диаметром не менее 10 и толщиной не менее 4мм. Если толщина образцов менее 4мм, то можно проводить испытание на образцах, составленные по толщине не более чем из трех слоев.

Испытание осуществляют на универсальных испытательных машинах различных марок. Образец помещают на опорную плиту машины и приводят в соприкосновение с шариком диаметром 5мм. Затем прилагают предвари­тельную нагрузку 9,81 Н, реже - 2,94…4,95 Н, и по истечении 5с ус­танавливают устройство, отсчитывающее глубину вдавливания шарика в образец до нулевой отметки. Плавно в течение 2...3с прикладывают ос­новную нагрузку 49…961 Н. Если величина основной нагрузки 961 Н не­достаточна, то допускается применение нагрузки величиной 1470 Н. Ос­новную нагрузку выбирают так, чтобы глубина вдавливания шарика через 30 с после приложения нагрузки находилась в интервале 0,15…О,35 мм. В течение 30с основная нагрузка должна быть постоянной, после чего измеряют глубину вдавливания шарика под нагрузкой. Если по истечении 30с значение глубины вдавливания шарика находится вне интервала 0,15…О,35 мм, то величину нагрузки изменяют так, чтобы получалась глубина вдавливания шарика в заданном интервале; при этом выбирают наименьшее значение основной нагрузки. Общее число измерений должно быть не менее 10. Расстояние между краями отпечатков шарика, а также между краем отпечатка шарика и краем образца - не менее 5 мм.

Твердость в Мпа:


где Р - нагрузка при проведении испытания, Н;

h- глубина вдавливания шарика, мм;

0,0535 и 0,04 - коэффициенты приведения нагрузки к глубине вдав­ливания шарика, равной 0,25 мм.


За результат испытания принимают среднее арифметическое значение всех определений.
Определение твердости по Шору

Определение проводят по ГОСТ 24621-61 «Пластмассы. Метод опреде­ления твердости по Шору». Испытание осуществляют на плоскопараллельных образцах толщиной не менее 3 мм и размерами, позволяющими прове­сти измерение на расстоянии не менее 12 мм от любого края образца. Количество образцов и их толщина должны быть указаны в нормативно-тех­нической документации на полимер. Допускается проводить испытание на составных образцах, но результаты, полученные на таких образцах, не­сопоставимы с результатами, полученными на цельных образцах.

Испытание проводят на приборе - твердометре со стальным индентором в виде конусной иглы. Образец помещают на стол твердометра и приво­дят его в соприкосновение с индентором, для чего допускается исполь­зовать прижимные грузы массой 1 и 5 кг. Спустя 15±1с после прижатия индентора к поверхности образца производят отсчет показаний по шкале прибора. Допускается производить отсчет показаний по шкале прибора спустя 1с после прижатия индентора к образцу. Число измерения на одном образце должно быть не менее трех.

Твердость по Шору в условных единицах определяют по шкале при­бора. Она должна быть в пределах 20…90 условных единиц.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение всех определений.

Определение водопоглощения

Определение проводят по ГОСТ 4650-80 «Пластмассы. Методы опре­деления водопоглощения». Испытание осуществляют не менее чем на трех образцах, имеющих форму диска диаметром 50 и толщиной 3 мм; для лис­товых, рулонных и слоистых полимерных материалов образцы имеют форму квадрата с длиной стороны 50 мм и толщиной, равной толщине материала.

Водопоглощение определяют в холодной воде, имеющей температуру 23±2°С, и в кипящей воде. При определении водопоглощения в кипящей воде испытание проводят в термостате.

Перед испытанием образцы сушат в вакуумном сушильном шкафу при температуре 50±2°С в течение 24±1ч или, если необходимо, при темпе­ратуре 11O±3°С до постоянной массы, затем охлаждают в эксикаторе до температуры 23±2°С. Образцы вынимают из эксикатора, быстро взвеши­вают с погрешностью не более 0,0001 г для образцов, имеющих водопоглощение не более 10 мг, или с погрешностью не более 0,001 г для об­разцов, имеющих водопоглощение более 10 мг (образцы, масса которых в исходном состоянии превышает 200 г, взвешивают с погрешностью, ука­занной в нормативно-технической документации на полимер), погружают в стеклянный сосуд с дистиллированной водой и выдерживают в течение 24±1ч при испытании в холодной воде или в течение 30±1мин при ис­пытании в кипящей воде. Во время испытания образцы не должны сопри­касаться друг с другом и со стенками сосуда и должны быть полностью покрыты водой. При испытании в холодной воде ее перемешивают вра­щением сосуда не менее одного раза в сутки, а при испытании в кипя­щей воде ее периодически добавляют для сохранения уровня воды на пер­воначальной отметке. По истечении времени выдержки образцов в воде их вынимают, вытирают чистой тканью или фильтровальной бумагой и взве­шивают с той же погрешностью не более чем через 1мин. Если испы­тание проводилось в кипящей воде, то после извлечения образцов из во­ды их охлаждают в дистиллированной воде до комнатной температуры 23±2°С в течение 15±1мин, затем обрабатывают так же, как и образцы, которые выдерживались в холодной воде.

Водопоглощение по массе в %мас. вычисляют по формуле:

где m1- масса образца перед погружением в воду, г;



m2- масса образца после извлечения из воды, г.

Если испытуемый полимер содержит вещества, растворимые в воде, то после взвешивания извлеченных из воды образцов их помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 50±2°С в течение 24 ч, затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры 23±2°С и взвешивают с той же погрешностью.


Водопоглощение по массе в % маc. полимеров, содержащих раство­римые в воде вещества, вычисляют по формуле:


где m1- масса образца перед погружением в воду, г;



m2- масса образца после извлечения из воды, г;

m3- масса образца после извлечения из воды и высушивания, г.

Массу воды (X1,2) в г или мг, поглощенную образцом, для полиме­ров, не содержащих и содержащих растворимые в воде вещества, вычисля­ют, соответственно, по формулам:

Массу воды (Х3,4) в г/мм² или мг/мм², поглощенную единицей по­верхности образца, для полимеров, не содержащих и содержащих раство­римые в воде вещества, вычисляют, соответственно, по формулам:

где S - площадь поверхности образца, мм².

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение определений на всех испытанных образцах.
Определение теплостойкости по Мартенсу
Теплостойкость-способность полимеров сохранять механические свой­ства при непрерывном повышении температуры. Теплостойкость выражается температурой, при которой под действием заданной нагрузки деформация образца достигает определенного значения. Чем выше температура, тем ниже величина нагрузки, под действием которой образец начинает дефор­мироваться.

Определение теплостойкости по Мартенсу полимеров проводят по ГОСТ 21341-75 «Пластмассы и эбонит. Метод определения теплостойкости по Мартенсу». Испытание осуществляют на трех образцах, имеющих форму брусков размером 120х15х10мм.

Испытание проводят в аппарате Мартенса. Образец закрепляют с помощью нижнего и верхнего зажимов аппарата в строго вертикальном по­ложении, помещают в термошкаф и подвергают действию изгибающего уси­лия 5 MПa при нагревании со скоростью 50°С/ч. Изгибающее усилие на образец создается при помощи передвигаемого груза, надетого на рычаг аппарата, соединенный с верхним зажимом образца. Под действием наг­рева и изгибающего усилия образец изгибается, что приводит к опус­канию рычага с указателем деформации. Температуру, при которой ука­затель деформации опустится на 6 мм по шкале аппарата Мартенса или сломается образец раньше опускания указателя деформации на 6 мм, фик­сируют как теплостойкость полимера по Мартенсу.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значе­ние определений на трех образцах.

Таким образом, теплостойкость по Мартенсу показывает, при какой максимальной температуре могут эксплуатироваться изделия из испытуе­мого полимерного материала без существенной деформации.
Определение температуры хрупкости при изгибе
Температура хрупкости - температура, при которой разрушается 50% испытуемых образцов при заданной деформации в определенных условиях испытания.
Определение температуры хрупкости при изгибе консольно закрепленного образца
Определение проводят по ГОСТ 16782-83 «Пластмассы. Метод опреде­ления температуры хрупкости при изгибе». Испытание осуществляют на десяти образцах при определенной для каждого температуре, имеющих фор­му полоски размером 20х2,5х1,6мм без надреза и с надрезом, который наносят на одной из боковых сторон образца перпендикулярно его длин­ной оси на глубину 0,4 мм.

Испытание проводят на приборе ПХП-2, состоящем из криокамеры, пуансона для изгиба образцов, зажима для их крепления в приборе и термометра, находящегося в месте испытания образцов, в статическом и динамическом режимах. При проведении испытания температуру испытатель­ной среды (воздуха, других газов или жидких смесей) доводят до вели­чины, близкой к ожидаемой температуре хрупкости образцов. Образцы за­крепляют в зажиме и помещают в испытательную среду, где выдерживают при заданной температуре в течение 15…20 мин при испытании в газовой среде и в течение 3…4 мин при испытании в жидкой среде. Затем образ­цы подвергают изгибу пуансоном при скорости его движения в статичес­ком режиме 7,5 мм/с, в динамическом режиме - 2 м/с; потом зажим с об­разцами вынимают из криокамеры и осматривают образцы. Если у образца нет признаков разрушения, то его изгибают вручную под углом 90° в на­правлении и месте произведенного ранее деформирования и снова осмат­ривают. Если на образце после этого появились трещины, то его считают разрушившимся. При каждой температуре испытывают десять образцов. До­пускается при каждой температуре испытывать пять или двадцать образ­цов. После осмотра образцов после их испытания при заданной темпера­туре определяют количество разрушившихся образцов в процентах к их общему числу. Продолжают испытание до нахождения крайних температур, при одной из которых не разрушается ни один образец, а при другой разрушаются все образцы. При этом температурный шаг должен составлять 2…5°С. Если при первоначально выбранной температуре не разрушается ни один образец, то испытание повторяют, понижая каждый раз темпера­туру на 10°С, до нахождения температуры, при которой разрушается часть

образцов, а далее продолжают испытание по описанной выше методике. Если, наоборот, при первоначально выбранной температуре разрушаются все образцы, то испытание повторяют, каждый раз повышая температуру на 10°С, до нахождения значения, при котором разрушается часть об­разцов, а далее продолжают испытание по описанной выше методике.

Температуру хрупкости в °С при изгибе консольно закрепленного образца вычисляют по формуле:


где Т’- максимальная температура с учетом знака, при которой раз­рушаются все

образцы, ºС;

ΔТ- выбранный температурный интервал для последующих испыта­ний, °С;

S - сумма относительных количеств разрушившихся образцов при всех температурах испытаний, начиная от температуры, при которой не разрушается ни один образец, и заканчивая тем­пературой, при которой разрушаются все образцы (Т'),% .

Вычисленное значение температуры хрупкости округляют до 1°С.

Температуру хрупкости находят также по графику зависимости от­носительного количества разрушившихся образцов от температуры испы­тания, имеющему вид прямой линии. Температура хрупкости соответствует температуре с 50%-ным количеством разрушившихся образцов.
Определение температуры хрупкости при сдавливании образца, сложенного петлей
Определение проводят по ГОСТ 16783-71 «Пластмассы. Метод опреде­ления температуры хрупкости при сдавливании образца, сложенного пет­лей». Испытание осуществляют при разных температурах на десяти об­разцах, имеющих форму полоски размером 40х6х0,5 мм. Толщина образ­ца может быть меньше 0,5 мм, если такую толщину имеет испытуемая по­лимерная пленка.

Испытание проводят на приборе ПХП-2 в состав которого входит наковальня, в статическом и динамическом режимах. Наковальня служит для помещения на ней рабо­чей части образцов. Время выдержки образцов при заданной температуре при испытании в газовой среде составляет 5±1 мин, при испытании в жидкой среде – 2±1 мин, считая от момента установления заданной тем­пературы.



Температуру хрупкости (ТХ) в°С при сдавливании образца, сложенного петлей вычисляют по формуле или находят графически, вычисленное значение температуры хрупкости округляют до 1°С.
скачать


Смотрите также:
Определение прочности при сжатии
193.66kb.
Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля
455.94kb.
Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций
223.36kb.
Правила контроля прочности гост 18105-86 минстрой россии москва Группа Ж19 государственный стандарт союза сср бетоны правила контроля прочности гост 18105 86
359.33kb.
Экзаменационные вопросы по курсу «Сопротивление материалов»
24.2kb.
Экзаменационные вопросы по курсу «Сопротивление материалов»
28.49kb.
Вопросы к экзамену по дисциплине «Финансы предприятий»
34.15kb.
En 205: 2003 (E) ЕВРОПЕЙСКИЙ СТАНДАРТ en 205
102.94kb.
Составы бетонов для изготовления вибропрессованных строительных изделий
327.31kb.
Определение износа при оценке машин
184.15kb.
1 Определение общего передаточного числа привода и разбивка его по отдельным передачам viii
62.02kb.
1. Структура прибора. Схемы функциональная, структурная, принципиальная. Проектирование и конструирование. Этапы проектирования
56.16kb.