Главная стр 1
скачать

Содержание

Введение


1 Выбор и обоснование исходных данных

2 Расчёт оптимальной мощности АРП по ремонту двигателей

3 Расчёт и корректирование трудоёмкости капитального ремонта

4 Определение годовой трудоёмкости работ всего предприятия,

по участкам и количества производственных рабочих

4.1 Распределение трудоёмкости работ по видам для объекта

капитального ремонта

4.2 Определение номинального и действительного фондов времени производственных рабочих

4.3 Определение списочного и явочного количества

производственных рабочих

5 Определение годовой программы производственных

участков в физических параметрах

5.1 Определение программы ремонтов для отделений 1–го класса

5.2 Определение программы ремонтов для отделений 2–го класса

5.3 Определение программы ремонтов для отделений 3–го класса

6 Определение потребности производственных цехов и участков

основного производства в технологическом оборудовании

6.1 Определение количества оборудования для отделений

1-го класса

6.2 Определение количества оборудования для отделений

2-го класса

6.3 Определение количества оборудования для отделений

3-го класса

6.3 Определение количества оборудования для отделений

3-го класса

6.4 Определение количества подъёмно-транспортного

оборудования

7 Расчёт площадей производственных, складских и бытовых

помещений

7.1 Расчёт площадей производственных участков по

площади занимаемой оборудованием

7.2 Расчёт складских помещений с учётом складских запасов

7.2.1 Расчёт складов для хранения ремонтного фонда

и готовой продукции

7.3 Расчёт площади административно-бытового корпуса АРП

4.11


7.4 Расчёт общей площади застройки предприятия

8 Разработка компоновочного плана АРП

8.1 Разработка компоновочного плана производственного

корпуса с учётом технологического процесса капитального ремонта

двигателя

8.2 Разработка генерального плана АРП с учётом

предъявляемых требований

8.3 Разработка планировки участка испытания двигателей

9 Расчёт потребности предприятия в энергоресурсах

9.1 Расчёт потребности предприятия в электроэнергии

9.1.1 Расчёт потребности предприятия в силовой

электроэнергии

9.1.2 Расчёт потребности предприятия в световой электроэнергии

10 Расчёт экономической эффективности принятых проектных

решений


10.1 Расчёт приведенной производственной программы АРП

10.2 Расчёт удельных технико-экономических показателей

и их анализ

Заключение

Список литературы

Приложения



Лист

298/04 ПЗ

3


Введение


Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Решение этой задачи требует преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования, повышения грузо- и пассажирооборота, укрепления материально-технической базы, улучшения технического обслуживания и ремонта подвижного состава, что вызывает необходимость создания авторемонтных предприятий.

Темой данного курсового проекта является разработка участка испытания двигателей в проекте авторемонтного предприятия (АРП) по ремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307.

В настоящее время для повышения надёжности и качества отремонтированных автомобилей производится капитальный ремонт (КР) по агрегатам. Основной причиной этого является неравнопрочность отдельных элементов автомобиля.

Основной задачей капитального ремонта автомобилей и их узлов является восстановление утраченной ими потребительской стоимости в связи с износом отдельных частей (около 25% деталей при капитальном ремонте необходимо восстанавливать или заменять).


298/04 ПЗ


4


1 Выбор и обоснование исходных данных

Темой данного курсового проекта является разработка участка испытания двигателей в проекте АРП по ремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307.

Для расчёта производственной программы и объёма работ АРП необходимы следующие основные исходные данные: тип (марка) и среднесписочное количество автомобилей в регионе, среднегодовая норма роста автомобильного парка, годовой пробег одного автомобиля, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации.

В соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [1] категория условий эксплуатации характеризуется типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения. В нашем случае для 3-ей категории условий эксплуатации автомобилей выбираем схему Д1-Р1. Д1-дорожные покрытия из цементобетона, асфальтобетона, брусчатки, мозаики. Р1-равнинный тип рельефа местности (высота над уровнем моря до 200 м). Условия движения в больших городах (более 100 тысяч жителей).

Число дней работы подвижного состава на линии выбираем равным 253 дням.

Необходимо определить перспективную численность автомобилей в регионе на конец года:
Adt= Асс + Аt – Bt , ед., (1.1)
где Adt- перспективная численность автомобилей в регионе в t-м году, ед.;

Асс- наличный парк автомобилей, ед.;

Аt- суммарное поступление за срок t лет численности автомобилей, ед.;

Bt- количество выбывших из эксплуатации за период t автомобилей, ед.

Определим общий суммарный объём Аt поступлений по автомобильному парку при численности автомобилей, поступивших в исходном базисном году:
, ед., (1.2)
где t - число лет, считая с базисного года, лет;

А1- численность автомобилей, поступивших в исходном базисном году:


, ед., (1.3)
где p- cреднегодовая норма роста автомобильного парка.

ед.

298/04 ПЗ


5


Определим Bt- количество выбывших из эксплуатации за период времени t автомобилей:


, ед., (1.4)
где r- срок эксплуатации автомобиля в годах.

Грузоподъёмность автомобиля ГАЗ-3307 составляет 4,5 т [1]. В соответствии с действующей системой амортизационных отчислений на автотранспорте срок службы (t) грузовых автомобилей грузоподъёмностью более 4 т.- 8 лет [2].

Рассчитаем срок эксплуатации автомобиля r
, (1.5)
где kАМ - коэффициент, учитывающий отклонения от установленной нормы амортизационного пробега; kАМ=1,2 [2];

kАП - коэффициент, учитывающий норму амортизационного пробега, kАП=1,8 [1];

k1, k2, k3 – коэффициенты корректировки нормативного пробега автомобиля до капитального ремонта, k1=0,8, k2=1, k3=1 [1, таблица 2.7, таблица 2.8, таблица 2.9];

- норма пробега автомобиля до капитального ремонта, = 300000 км для автомобиля ГАЗ-3307 [1, таблица 2.2];

Lг – годовой пробег автомобилей, км.


лет.

Таким образом, т.к. t - r = 8 – 48,6= - 40,6< 0, принимаем значение Bt=0.


ед.

Adt= 4356 + 10940 – 0 =15296 ед.

298/04 ПЗ

6



2 Расчёт оптимальной мощности АРП по ремонту двигателей

В основание мощности, т.е. годовой программы предприятия по ремонту двигателей автомобилей, входит определение потребного количества капитальных ремонтов двигателей для заданного списочного состава автомобилей.

Количество капитальных ремонтов для агрегатно-ремонтных заводов определяется по следующей формуле:
, ед., (2.1)
где - норма пробега ремонтируемого агрегата автомобиля до капитального ремонта, = 250000 км для автомобиля ГАЗ-3307 [1, таблица 2.2].

При корректировании нормы пробега до капитального ремонта двигателя k1=0,7- для III категории условий эксплуатации [1, таблица 2.7].



ед.
Критерием оптимизации при определении программы количества ремонтов (анализируются такие возможности, как полное обеспечение спроса потребителей данного района на ремонт, специализации и кооперирования, транспортировки ремонтного фонда и готовой продукции и т.п.) является снижение суммарных затрат на ремонт.

Расчёт определения оптимальной программы ремонтов для АРП произведём на ЭВМ (программа Optimum_2.xls).

Исходные данные для расчёта:

Д=253 дн. – число рабочих дней в году;

М= =618 ед. - потребность в ремонте;

G =0,289 т. – вес ремонтируемого объекта;

В1 =341, В2 =302, Д1 =0,716, Д4 =0,082 – коэффициенты для предприятий по ремонту силовых агрегатов;

α =2 – шаг итерации.

Результаты расчёта представлены в таблице А.1.

Анализируя полученные результаты, определяем оптимальную мощность проектируемого АРП.


= 708 ед.


298/04 ПЗ

7

В таблице А.1 представлены следующие результаты:

 - интенсивность потока (среднее число требований, поступающее в единицу времени), ед./сут.; N – количество капитальных ремонтов, ед.;  - интенсивность обслуживания, ед./сут.; m(N) – среднее число автомобилей, ожидающих ремонта, ед.; Up(N) – удельные приведенные затраты на ремонт, у.е.; P0(N) – вероятность незагруженности завода; Us (N) – годовые потери от недогруженности ремонтного завода, у.е.; U(N) – среднегодовые суммарные затраты на ремонт, у.е.; Ua(N) – суточные потери от простоя автомобиля, у.е.


298/04 ПЗ

8

3 Расчёт и корректирование трудоёмкости капитального ремонта

Для проектировочного расчёта воспользуемся приведенной программой, которая включает не все заданные объекты, а только часть их, так называемые представители, к которым приводятся остальные объекты развёрнутой программы. Т.о. производится пересчёт всей номенклатуры ремонтируемых объектов на один или несколько объектов-представителей с помощью коэффициентов приведения.

В качестве основной модели выбираем полнокомплектный автомобиль ГАЗ-53-А.

Приведенную трудоёмкость одного капитального ремонта двигателя автомобиля ГАЗ- 3307 определим как результат произведения ориентировочной трудоёмкости на коэффициенты приведения:
, чел.-ч., (3.1)
где Тн – ориентировочная трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля ГАЗ-53-А, Тн =175,0 чел.-ч. [2];

- коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля самосвала к капитальному ремонту базового автомобиля; исходя из задания на курсовой проект принимаем =1 [2];

- коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектного автомобиля к базовой или основной модели; в нашем случае =1 [2];

-коэффициент приведения капитального ремонта агрегатов автомобиля к капитальному ремонту полнокомплектного базового автомобиля; в данном случае для двигателя =0,22 [2].

- коэффициент корректирования трудоёмкости капитального ремонта в зависимости от годовой программы предприятия, =1- для бензиновых двигателей [2].
Таким образом, приведенная трудоёмкость одного капитального ремонта двигателя автомобиля ГАЗ- 3307 будет равна:
чел.-ч.


298/04 ПЗ


9

4 Определение годовой трудоёмкости работ всего предприятия, по участкам и количества производственных рабочих

Время, необходимое на выполнение работ при капитальном восстановлении объектов ремонта (двигателей) является основным исходным показателем, в соответствии с которым и будем производить технологический расчёт проектируемого предприятия. Трудоёмкость ремонта автомобилей и их агрегатов, не являясь постоянной величиной, отражает общий уровень организации ремонтного производства.

Под годовой трудоёмкостью ремонтных работ предприятия или производственных подразделений будем понимать величину трудозатрат (чел.-ч.), необходимую для выполнения производственного задания. Определим годовую трудоёмкость по каждому виду ремонтных работ для всех отделений (участков) основного производства и предприятия в целом.

Годовая трудоёмкость ремонтных работ Тг всего предприятия по укрупнённым показателям определяется по следующей формуле:


, чел.-ч., (4.1)
где Тi – укрупнённая трудоёмкость ремонтируемого объекта чел.-ч., определённая по формуле (3.1);

Ni –годовая производственная программа предприятия по выпуску одноимённых объектов (ед), рассчитанная в пункте 2 пояснительной записки.


чел.-ч.
4.1 Распределение трудоёмкости работ по видам для объекта капитального ремонта

Для производственных отделений годовая трудоёмкость ТГР по каждому виду выполняемых ремонтных операций определяется исходя из трудоёмкости единицы продукции (ремонтируемого объекта) и ориентировочных норм разбивки этой трудоёмкости по видам работ:


, чел.-ч., (4.2)
где - процентное содержание данного вида работ в нормативной трудоёмкости единицы продукции.


298/04 ПЗ

10

Определим годовую трудоёмкость ТГР для операции подразборки двигателей (=1,1 %, [2] ):



чел.-ч.
Для остальных работ годовая трудоёмкость рассчитывается аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу А.2.
4.2 Определение номинального и действительного фондов времени производственных рабочих

К производственным относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции – слесари механосборочных работ, станочники, сварщики и т.д.

Для определения списочного и явочного количества производственных рабочих необходимо определить действительный (Фд) и номинальный (Фн) годовые фонды времени одного рабочего:
, ч.; (4.3)
, ч., (4.4)
где - количество праздничных дней в году;

- продолжительность рабочей смены, ч.;

- количество праздников в году;

- сокращение рабочей смены в праздничные дни, ч.;

- продолжительность отпуска рабочих в днях;

- коэффициент потерь рабочего времени.

Значения перечисленных переменных а также действительного (Фд) и номинального (Фн) годового фонда времени являются справочными величинами [2].


298/04 ПЗ

11


4.3 Определение списочного и явочного количества производственных рабочих

Списочная численность рабочих () определяется по формуле:
, чел. (4.5)
Явочная численность рабочих () определяется по формуле:
, чел. (4.6)
Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле:

, чел. (4.7)
Рассчитаем списочное и явочное количество рабочих, приходящееся на операцию подразборки двигателя:
, чел.

, чел.
По остальным операциям расчёты проводятся аналогично. Их результаты представлены в таблице А.2. Просуммировав численности рабочих по каждой из операций найдём общую численность рабочих ( и ):
=13 чел.

=15 чел.
Определим количество вспомогательных рабочих:
чел.

298/04 ПЗ

12

5 Определение годовой программы производственных участков в физических параметрах

Годовая производственная программа каждого отделения (участка) авторемонтного предприятия задаётся номенклатурой и количеством ремонтируемых деталей, узлов, агрегатов.

Номенклатуры работ 1,2,3 классов представлены в таблицах Б.1, Б.2, Б.3 соответственно.

При проектировании предприятий по ремонту новых моделей автомобилей и агрегатов конкретная годовая программа работ отделений 2–го и 3 – го классов приводится к освоенным ремонтным производством объектам, аналогичным заданным. Такими объектами являются обычно модели автомобилей (агрегатов), по выпуску предшествовавшие заданным на одном и том же заводе-изготовителе. В нашем случае этот объект – двигатель автомобиля ГАЗ-53А. Коэффициент приведения определяется по формуле:


, (5.1)
где G – сухой вес заданной модели,G =289 кг [1];

G0 – сухой вес модели, освоенной авторемонтным производством, G0=246 кг [1];

kпопр – поправочный коэффициент, зависящий от отношения G/G0 , kпопр=0,95 [2].

1,06.
5.1 Определение программы ремонтов для отделений 1–го класса

К первому классу относятся отделения, производственная программа которых выражается только номенклатурой и количеством ремонтируемых объектов (разборочно-сборочные, слесарно-механические и т.д. с расчётной единицей – изделие, деталь).

Годовая производственная программа отделений 1-го класса будет равна мощности предприятия:

= 708 ед.


298/04 ПЗ


13


5.2 Определение программы ремонтов для отделений 2–го класса

Второй класс составляют отделения, производственная программа которых выражается не только номенклатурой и количеством, но и весом ремонтируемых объектов (кг, т). К этому классу относятся отделения по тепловой обработке и мойке деталей. Для отделений 2-го класса годовая производственная программа по каждому виду выполняемых работ в весовом выражении определяется по формуле:
, кг (т), (5.2)
где Gi ­– вес ремонтируемого объекта, кг [1];

kgi – процентное отношение веса деталей, подвергающихся данному виду обработки, к весу ремонтируемого объекта [2].

Рассчитанную годовую программу термического отделения увеличим на 10 %, чтобы учесть работы по самообслуживанию. Годовую программу по выварочно-моечным работам определяют, исходя из общего веса ремонтируемого агрегата, так как почти все детали агрегатов подвергаются очистке в выварочно-моечных установках.

Произведём расчёт годовой программы работ по нейтрализации двигателей, работающих на этилированном бензине (kgi=100%):



кг.

Для остальных работ расчёт производится аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу Б.2.


5.3 Определение программы ремонтов для отделений 3–го класса

Третий класс объединяет отделения, программа которых помимо номенклатуры и количества ремонтируемых объектов, выражается также и площадью обрабатываемых поверхностей деталей (дм2, м2).

Производственная программа для отделений этого класса определяется по следующей формуле:
, дм22), (5.3)
где Si – площадь поверхностей деталей, подвергающаяся данному виду обработки и приходящаяся на один ремонтируемый объект, дм22) [2].

298/04 ПЗ

14


С учётом выполнения в сварочном отделении работ по самообслуживанию, рассчитанную программу необходимо увеличить на 10%.

Произведём расчёт годовой программы работ по окраске двигателя (Si=2,5 м2 [2]):

м2.

Для остальных работ расчёт производится по формуле (5.3) аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу Б.3.


298/04 ПЗ

15

6 Определение потребности производственных цехов и участков основного производства в технологическом оборудовании

Для ремонта автомобилей (агрегатов, узлов и деталей) АРП должны быть укомплектованы соответствующим оборудованием основного производства, вспомогательного производства и подъёмно-транспортным оборудованием.

Оборудование основного производства предназначено для непосредственного выполнения работ, связанных с восстановлением ремонтируемых объектов.

Оборудование вспомогательного производства служит для выполнения операций, касающихся подготовки производства (ремонта и техническое обслуживание оборудования основного производства, изготовление технологической оснастки и приспособлений).

Оборудование основного производства авторемонтных предприятий частично рассчитывается в зависимости от годового объёма работ и годовой программы производственных участков в физических параметрах, а некоторая его часть подбирается по табелям и каталогам, исходя из условий фактической необходимости выполнения технологического процесса ремонта автомобилей (агрегатов, узлов, деталей).

В общем случае действующий годовой фонд оборудования определяется по формуле:


, ч., (6.1)
где kсм – количество смен работы оборудования, примем kсм=1;

η0 –коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в профилактическом обслуживании и ремонте [2].


6.1 Определение количества оборудования для отделений 1-го класса

Для производства основных работ в отделениях 1-го класса определяется потребное число рабочих мест, оборудованных различными устройствами (стендами, верстаками и т.д.), а также необходимое количество металлорежущих станков.

Число рабочих мест по каждому виду работ определяется по формуле:
, ед., (6.2)

где mрм– количество рабочих, одновременно работающих на рабочем месте, зависящее от характера работ, их концентрации по фронту, степени механизации, а также способа производства [2].


298/04 ПЗ

16



Определим число рабочих мест для операции подразборки двигателей (mрм=1):

0,14

Число рабочих мест по остальным видам работ найдём аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу В.1.

Количество металлорежущих станков каждого типа определяется из следующего выражения:
. (6.3)

Принимаем количество металлорежущих станков равное 6 единиц.

Из них количество токарных станков:

Количество металлорежущих станков остальных типов рассчитывается аналогично. Результаты вычислений представим в таблице В.2.

Потребное число единиц испытательных стендов рассчитывается по формуле:
(6.4)
где = 0,25ч. [2]- продолжительность ремонтной операции, ч;

=1 [2] - количество объектов, одновременно испытываемых на одном стенде.

ед.

Принимаем =1 ед.


6.2 Определение количества оборудования для отделений 2-го класса

Основные работы в отделениях второго класса выполняются с применением нагревательных печей, горнов, кузнечных молотов, выворочно-моечных машин и др.

Необходимое количество оборудования для этих отделений по каждому виду работ рассчитывается по формуле:


298/04 ПЗ

17



(6.4)
где - часовая производительность единицы оборудования, кг/ч [2];

- коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий, =1,1 [2].

Для термических работ выбираем электрическую печь Н-30. Часовая

производительность (кг/ч) при: отжиге - 30, нормализации - 43, цементации - 4,5, закалке – 43, отпуске – 34 [2].

Произведём расчет количества электрических печей:



Принимаем количество электрических печей равное 1.

По остальным работам второго класса количество оборудования рассчитывается аналогично. Результаты вычислений представим в таблице В.3.
6.3 Определение количества оборудования для отделений 3-го класса

Для выполнения основных ремонтных операций в отделениях третьего класса применяются: гальванические ванны, установки для электроплавки, оборудование для металлизации, окрасочные и сушильные камеры, краско-распылительная аппаратура и др.

Необходимое количество оборудования для этих отделений:
ед., (6.5)
где - часовая производительность единицы оборудования, м2/ч, [2].

Для окрасочных работ выбираем краскораспылитель марки О-31 с производительностью 80 м2/ч.



Принимаем количество краскораспылителей равное 1.

По сварочным и наплавочным работам количество оборудования рассчитывается аналогично. Результаты вычислений представим в таблице В.4.

Часовая производительность гальванических ванн определяется по формуле:


, м²/ч (6.6)

298/04 ПЗ


18

где – разовая загрузка ванны, м² [2];

– плотность тока, А/ м² [2];

С – электрохимический эквивалент, г/А-ч. [2];

η – выход по току, % [2];

h – толщина наносимого слоя, мкм [2];



γ – удельный вес наносимого металла, г/см³ [2];

– коэффициент, учитывающий потери времени на загрузку-выгрузку ванн [2];

– коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительные операции в начале и в конце рабочего дня [2].

Размеры ванн выбираются в зависимости от размеров деталей или подвесных приспособлений [2]. Разовая загрузка ванн для нанесения покрытий:


, (6.7)
где – удельная загрузка катодных штанг, м²/ пог.м. [2];

– длина рабочего пространства ванны, м [2].

При необходимости, в соответствии с технологическим процессом определяется продолжительность гальванической операции:


, ч. (6.8)
Сводная ведомость оборудования по отделениям авторемонтного предприятия представлена в таблице В.5.
6.4 Определение количества подъёмно-транспортного оборудования

Основными факторами при выборе вида подъёмно-транспортного оборудования служат:

- годовой объём перерабатываемых грузов по каждому грузопотоку, частота и ритмичность подачи грузов;

- характеристика и свойства перемещаемых грузов: штучный, насыпной, жидкий; масса, объём, габариты грузовой единицы (в частности, количество восстанавливаемых в партии деталей);

- расстояние и условия перемещения: состояние путей, дорог и покрытий, величина транспортной партии, высота производственных и складских помещений;

- характеристика транспортных средств, их производительность, условия погрузки-разгрузки, возможность маневрировать;


298/04 ПЗ

19


- сохранность грузов, санитарно-гигиенические условия, безопасность выполнения работ.

Количество того или иного вида подъёмно-транспортного оборудования, необходимое для выполнения подъёмно-транспортных работ:
ед., (6.9)
где G – масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т;

– коэффициент неравномерности грузопотока, ( [2])

- годовой фонд времени оборудования, ч.;

– производительность оборудования, т/ч.

Производительность оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки) рассчитываются по формуле:


т/мин., (6.10)
где q – грузоподъёмность оборудования, т;

- коэффициент использования грузоподъёмности, [2];

- коэффициент использования оборудования по времени, [2];

- время рабочего цикла, т.е время, затрачиваемое на выполнение всего комплекса подъёмно-транспортных операций с учётом их совмещения, мин.

Время рабочего цикла для мостовых и однобалочных кранов определяется по следующей формуле:


мин., (6.11)
где h – средняя высота подъёма груза, м;

- скорость подъёма груза, м/мин;

- средняя длина пути перемещения тележки мостового и однобалочного кранов, равная половине длины крана, м;

- скорость передвижения тележки крана, м/мин;

- средняя скорость передвижения оборудования, м/мин;

- коэффициент совмещения операций цикла, [2];

- суммарные затраты времени на захват, освобождение и ориентировку груза при установки на место, мин.

298/04 ПЗ


20


Для погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек время рабочего цикла рассчитывается по формуле:


мин., (6.12)
где - время наклона и установки рамы (вилок) в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение,

При ориентировочных расчётах производительности погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек:


мин., (6.13)
где - средняя скорость передвижения оборудования, м/мин (скорость погрузчиков при их работе в цехах и складах равна 100м/мин; скорость погрузчиков при их работе на открытых площадках с твёрдым покрытием равна 180м/мин);

L – длина ездки, м;



– время погрузки и разгрузки.

При укрупнённых расчётах

Полученное расчётное количество подъёмно-транспортного оборудования округляется до целого числа и определяется коэффициент загрузки оборудования:
. (6.14)
Определим производительность электрокара по формуле (6.11):

.

По формуле (6.10) определим количество единиц электрокаров:



Принимаем 1 электрокар.

Коэффициент загрузки :



298/04 ПЗ

21


Аналогично производим расчёт для остальных видов подъёмно-транспортного оборудования. Результаты расчётов сведём в таблицу 6.1.
Таблица 6.1 – Данные для расчёта и результаты расчёта количества подъёмно-транспортного оборудования


Вид подъёмно-транспортного оборудования

G, т

Фоб, ч.

Q, т

tц мост, мин.

kq

kt

k

Э, кВт

Xоб. рас-чёт-ное

Xоб.

при-нятое



однобалочный мостовой подвесной двухпролётный кран

204,61

4013,1

1

4

1

0,85

1,2

0,36

0,01

1

поворотный консольный кран

20,46

4013,1

0,5

4

1

0,85

1,2



0,001

1

Электрокар ЭКБ-П-750 (имеет подъёмник)

204,61

4013,1

0,75

4

1

0,85

1,2



0,01

1


298/04 ПЗ


22

7 Расчёт площадей производственных, складских и бытовых помещений

7.1 Расчёт площадей производственных участков по площади занимаемой оборудованием

Площади отделений основного и вспомогательного производства предприятия при разработке технического проекта рассчитывается по суммарной площади пола, занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования.
(7.1)
где - площадь рассчитываемого отделения или участка, м2;

- суммарная габаритная площадь оборудования и инвентаря в рабочем положении, м2;

- коэффициент плотности расстановки оборудования, представляющий собой отношение площади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования [2].

По формуле (7.1) рассчитаем площадь отделения обкатки и испытания двигателей:



.

Площади остальных отделений рассчитываются аналогично. Результаты вычислений представлены в таблице В.5.


7.2 Расчёт складских помещений с учётом складских запасов
7.2.1 Расчёт складов для хранения ремонтного фонда и готовой продукции

Площади складских помещений рассчитываются, исходя из веса хранимых запасов материалов и запасных частей, определяемого на основании норм хранения и расхода материалов на единицу продукции и допустимых удельных нагрузок на 1 м2 пола.

Исходными данными для проектирования складов служат: производственная программа завода, нормы расходов материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции и нормы запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятия.

298/04 ПЗ


23


Потребные площади большинства складских помещений определяются по формуле:


м2, (7.2)
где - суммарный вес складского запаса хранимого материала по всем ремонтируемым объектам, т;

- грузоподъёмность полезной площади склада - нагрузка на 1 м2 пола, занятого хранимыми материалами, т/м2;

- коэффициент плотности расстановки складского оборудования, [2].

Исходными данными, при расчёте складских запасов на предприятии, для проектирования складов служат:

- производственная программа завода;

- норма расхода материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции;

- норма запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятиями.

Складские запасы различных материалов и запасных частей, подлежащих учёту при проектировании, определяется по каждому ремонтируемому объекту:


(7.3)
где - норма расхода материалов, деталей, полуфабрикатов на единицу продукции, кг;

- нормы хранения запасов, дней;

- годовая продолжительность работы предприятия, дней.

При укрупнённом расчёте складов примем, что детали, изношенные в пределах допустимой по техническим условиям величины (годные детали) составляют около 30%, требующие ремонта – 45%, негодные – 25% от общего веса деталей двигателя. Поэтому расход запасных частей на капитальный ремонт агрегатов определим, принимая в среднем норму расхода , равную 25% от веса двигателя.

При определении хранимых запасов деталей, требующих ремонта, и готовых деталей норма для склада накопления и комплектовочного склада принимается соответственно равной 45% и 75% от веса двигателя, так как тяжёлые детали его не поступают на эти склады, направляясь непосредственно на места ремонта сразу после дефектовки.

298/04 ПЗ


24

По формуле (7.3) рассчитаем запас основных и вспомогательных материалов:

По формуле (7.2) рассчитаем площадь склада основных и вспомогательных материалов



Площадь остальных складов рассчитывается аналогично. Результаты вычислений приведём в таблице Г.2.

Площадь инструментально-раздаточной кладовой найдём из расчета 0,5 на один металлорежущий станок.

Площади открытых площадок с твёрдым покрытием для хранения готовой продукции определяется по формуле:


, (7.4)
где =3 дн.- нормы хранения запасов [2]

- удельная площадь на один ремонтируемый объект, f0 = 0,7

Площади открытых площадок с твёрдым покрытием для хранения готовой продукции:


.
7.3 Расчёт площади административно-бытового корпуса АРП

Площади административно-бытовых помещений определяются на основании технологического расчёта и соответствующих норм: конторские – по численности работающих в них служащих с учётом степени посещаемости; бытовые – по штатной численности рабочих и служащих различных категорий; общественные – по общей численности работающих.

Площади административно-конторских помещений принимаем из расчёта: кабинеты – по 14м2, отделы – 4м2 на одного работающего.

Состав бытовых помещений определим по санитарным нормам в зависимости от количества работающих и их классификации по группам производственных процессов. Площадь бытовых помещений авторемонтных предприятий принимаем из расчёта 2,5м2 на одного рабочего.


298/04 ПЗ

25

Площадь гардеробных при закрытом хранении всех видов одежды определяем из расчёта 0,25м2 на одного работающего.

Площадь умывальных и душевых по укрупнённым показателям принимаем из расчета 0,1м2 на одного производственного рабочего.

Площадь туалетов принимаем из расчета 0,12м2 на одного работающего.

Площадь пункта медицинской помощи принимаем в зависимости от числа работающих –18м2.

Результаты расчёта административно-бытовых помещений представим в таблице Г.3.
7.4 Расчёт общей площади застройки предприятия

Помимо производственных, административно-бытовых и складских площадей на АРП необходимо предусмотреть две отдельные системы внутренних коммуникаций: производственную и хозяйственно-бытовую.

В очистительных сооружениях должна производиться очистка производственных сточных вод.

У входа на территорию предприятия предусматривается площадка для стоянки легковых автомобилей из расчёта 10 машино-мест на 100 работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25. Площадь стоянки принимаем 250.

Увеличим площадь производственного корпуса на 15% с учётом межцеховых проходов и проездов

Fпк= 851,70 1,15=979,5м2.

Площадь застройки определяем суммируя площади всех застроенных территорий:

.


298/04 ПЗ


26


8 Разработка компоновочного плана АРП


8.1 Разработка компоновочного плана производственного корпуса с учётом технологического процесса капитального ремонта двигателя
Под компоновкой предприятия понимается размещение в производственных корпусах завода отделений (участков), складских и вспомогательных помещений, обеспечивающее наилучшую технологическую взаимосвязь между ними, наиболее короткие грузопотоки с минимальным количеством их пересечений, а также соблюдение норм строительного проектирования, охраны труда и противопожарной техники безопасности.

Спецификой компоновки предприятий, ремонтирующих автомобили и их агрегаты, является взаиморасположение линий разборки и сборки автомобилей и агрегатов. В зависимости от взаиморасположения этих линий применяются: прямоточная, Г-образная, П-образная или тупиковая компоновка.

Рассмотрев данные схемы компоновочных решений, принимаем Г-образную схему, применяемую, в основном, для предприятий с годовой программой менее трёх тысяч капитальных ремонтов агрегатов средней и большой грузоподъёмностей. При данной схеме можно получить здание, приближающееся к квадратной форме, и удачно скомпоновать производственные отделения. Разборочно-моечные и комплектовочные отделения при этом располагаются смежно со сборочными, а отделения по восстановлению деталей граничат с агрегатно-ремонтными.

Технологическая схема с П-образным потоком имеет минимальные транспортные пути. Недостатками её являются: непрямолинейность технологического потока, ограничение в длине линии сборки, размещение окрасочных участков в изолированном помещении.

Определив площадь производственного корпуса Fпк=979,5 м2, установим его габаритные размеры. С учётом строительных требований и правил колонны расположим через 12 и 18 метров. Следовательно, габаритные размеры производственного корпуса должны быть кратны 6, и поэтому производственный корпус примет вид прямоугольника с общей площадью:
.
Расчленим общую площадь на отделения, руководствуясь технологическим процессом ремонта двигателя, санитарными и противопожарными требованиями и нормами.

В соответствии с указаниями [5] выбираем:



  • толщина наружных стенок – 300мм;

  • толщина внутренних стенок – 150мм;

- оконные проёмы ленточного типа (длина не нормируется);

298/04 ПЗ

27



- ширина въездных ворот – 3000мм;

- ширина дверей – 1810мм (тип1) и 1210мм (тип2);

- высота этажа – 4800мм;

- сечение колонн – 400х400мм.


8.2 Разработка генерального плана АРП с учётом предъявляемых требований

Генеральный план – важная составная часть проекта промышленного комплекса, будь то одно предприятие или группа предприятий (промышленный узел). Содержанием генерального плана является комплексное решение вопросов планировки, пространственной организации застройки и благоустройства территорий промышленных предприятий.

При разработке генерального плана проектируемого авторемонтного предприятия учитывалась производственно-технологическая взаимосвязь цехов и сооружений для наилучшей организации технологического процесса и рационального распределения территорий между функциональными группами; целесообразность применения того или иного вида транспорта, а также необходимость и направленность инженерных коммуникаций (энергообеспечение, вода, пар и пр.). Разрабатывались проблемы обеспечения удобных, безопасных и здоровых условий для работающих, защиты окружающей среды от влияния вредных факторов. Определили архитектурно-планировочную и объёмно-пространственную структуры застройки.

Данными для построения генерального плана являются результаты технологического расчёта площадей производственных, административно-бытовых и складских помещений проектируемого предприятия.


8.3 Разработка планировки участка испытания двигателей
Участок испытания двигателей занимает площадь 37,02 м2. Он располагается по технологическому процессу вблизи разборочно-сборочного отделения. В связи с тем, что на долю участка испытания двигателей приходится большой фронт работ, целесообразно расположить его в освещённой зоне.

Исходя из сводной ведомости (таблица В.5) выбираем оборудование для работ по испытанию двигателей. Расстановка его производится с учётом технологического процесса испытания доставленного двигателя. Большая часть стендов располагается тыльной стороной к стенам участка, так как при этом достигается максимальное освещение и ширина проходов.

Участок испытания двигателей соединён проходами с соседними участками, что составляет удобство доставки ремонтируемого объекта.

298/04 ПЗ

28

С учётом таблицы В.1 подбираем количество рабочих мест на участке, оно равно 1.

По требованиям пожарной безопасности на участке установлено 3 огнетушителя.

Схема технологического процесса испытания двигателя.

Двигатель, поступающий на испытание, должен быть в сборе со сцеплением, окрашен и полностью укомплектован всеми агрегатами и приборами. Его испытывают на определённых режимах (для данной модели). Выявленные при испытании дефекты устраняют, для чего двигатель возвращают на участок сборки. После устранения дефектов, в зависимости от их характера, двигатель повторно испытывают на испытательном участке. Двигатель, успешно прошедший испытания, транспортируют на склад готовой продукции.

Приведём на рисунке Д.1 схему технологического процесса испытания двигателя.


298/04 ПЗ

29


9 Расчёт потребности предприятия в энергоресурсах


9.1 Расчёт потребности предприятия в электроэнергии

Годовая потребность предприятия в электроэнергии определяется на основании расчётов силовой и осветительной нагрузок.


9.1.1 Расчёт потребности предприятия в силовой электроэнергии

К исходным данным для определения силовой нагрузки относятся установленная мощность токоприёмников, разделённых на группы по однородности характера работ обслуживаемого оборудования, и режим работы потребителей энергии.


(9.1)
где - установленная мощность токоприёмников по группам, = 393,6 кВт;

- коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчётного (теоретически потребного) количества единиц оборудования к количеству единиц оборудования, принятому в проекте, ;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ;

- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей; при укрупнённых расчётах в среднем .

Рассчитаем годовой расход силовой электроэнергии:



9.1.2 Расчёт потребности предприятия в световой электроэнергии

Чтобы определить осветительную нагрузку, необходимо знать размеры освещаемых площадей производственных, складских, вспомогательных и административно-бытовых помещений и нормы расхода электроэнергии в соответствии с условиями работы.

Годовой расход электроэнергии для освещения по всему предприятию:

298/04 ПЗ

30




(9.2)
где R – норма расхода электроэнергии, в ваттах на 1м2 площади пола освещаемого помещения за 1 час (уд. мощность), Вт/м2 [4];

t – средняя продолжительность работы электрического освещения в течении года, t=1100 ч. при односменной работе работе;

F – площадь пола освещаемых помещений,м2.

Рассчитаем годовой расход электроэнергии для освещения по всему предприятию:

- для производственного корпуса

- для административно-бытовых помещений



- для складских помещений




Годовой расход электроэнергии для освещения по всему предприятию:

Общий расход электроэнергии по авторемонтному предприятию составит:


, . (9.3)


298/04 ПЗ


31


10 Расчёт экономической эффективности принятых проектных решений


10.1 Расчёт приведенной производственной программы АРП

Приведенная производственная программа предприятия, определяется по формуле:



10.2 Расчёт удельных технико-экономических показателей и их анализ

Расчёт технико-экономических показателей производится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанного проектного решения авторемонтного предприятия.

Для оценки результатов технологического проектирования установлены следующие технико-экономические показатели:


  • удельное количество производственных рабочих на один приведенный капитальный ремонт

  • удельная площадь производственно-складских и вспомогательных помещений на один приведенный капитальный ремонт , м2/прив.к.р;

  • удельное количество используемой силовой энергии на один приведённый капитальный ремонт , кВт/прив.к.р.


(10.1)

(10.2)

(10.3)


298/04 ПЗ

32





Так как рассчитанные значения технико-экономических показателей лежат в пределах допустимых, следовательно, проектируемое авторемонтное предприятие является эффективным в экономическом плане.


298/04 ПЗ


33

Заключение

В ходе расчёта курсовой работы по проектированию предприятий автомобильного транспорта были получены следующие результаты:

- трудоёмкость одного капитального ремонта – 38,5 чел.-ч;

- производственная программа предприятия – 708 шт.;

- трудоёмкость ремонтных работ – 27258 чел.-ч;

- явочное количество рабочих – 13 чел.;

- списочное количество рабочих – 15 чел.;

- площадь производственного корпуса – 1080 м2;

- площадь административно-бытового корпуса – 128,35 м2;

- площадь складского хозяйства – 122,10 м2;

- общий годовой суммарный расход электроэнергии по предприятию – 21718 кВт.ч;

- расчёт экономической эффективности показал, что строительство предприятия экономически выгодно.

П
298/04 ПЗ
о результатам расчёта был разработан участок испытания двигателей авторемонтного предприятия по ремонту двигателей автомобилей ГАЗ-3307.

34

Список литературы
1 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / Министерство автомобильного транспорта РСФСР. – М.: Транспорт, 1988. - 78с.

2 Рогожин В.Д. Технологический расчёт предприятий автомобильного транспорта: Методические указания к практическим занятиям для студентов специальности Т.04.02.00 “Эксплуатация транспортных средств”.- Могилёв: УО МГТУ, 2002. – Ч1, Ч2.

3 Апанасенко В.С Проектирование автотранспортных предприятий / Я.Е Игудесман, А.С. Савич – Мн.: Выш.шк., 1978-238с.


  1. Оборудование для ремонта автомобилей под ред. М.М.Шахнеса М.: Транспорт, 1978-384с.

  2. Клебанов Б.В Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. Транспорт 1975-175с.

6 Католог-справочник. Гаражное и ремонтное оборудование.

7 ГОСТ 21.501-93, Правила выполнения архитектурно-строительных чертежей.

8 Проектирование авторемонтных предприятий. Л.В.Дехтяринский, Л.А.Абелевич, В.И Карагодин – М.:Транспорт 1981-222с.


298/04 ПЗ




35
скачать


Смотрите также:
1 Выбор и обоснование исходных данных 2 Расчёт оптимальной мощности арп по ремонту двигателей
460.71kb.
1 Расчет и выбор исходных параметров 2 Тепловой расчет проектируемого двигателя
101.93kb.
Типовой расчет по курсу: «Энергосиловое оборудование промышленных предприятий»
107.39kb.
1 Проектировочный тяговый расчет автомобиля
513.72kb.
Расчет количества и выбор мощности включения звуковых и речевых оповешателей. Методика от Wheelock
90.58kb.
Расчет и выбор элементов усилителя мощности предоконечные транзисторы, источники тока и др
34.48kb.
Исходные данные для проектирования
136.53kb.
Реферат 4 предварительный расчет структурной схемы 6 Расчет усилителей мощности 7
13.29kb.
Определение мощности дозы фотонного излучения и эквивалентной мощности дозы смешанного излучения
98.83kb.
Семинар №2 (3) Лекция 2 Расчет процентного платежа и капитала при различных исходных данных
178.49kb.
Выбор процесса и планирование производственной мощности цели изучения
602.77kb.
Занятие №18. Расчёт производственной мощности и показателей использования производственной мощности Студент должен
64.75kb.